五、表层疏松
压铸件的外壳层（边界——凝固层）一般约为0.5~0.8毫米左右。在这个壳层（也称表皮层）上有一种呈现松散不密实的宏观组织，即为表层疏松。
表层疏松的形成的原因与条纹相似，故其性质也很接近，也是有时有清晰的边界，有时则无明显的过渡区。但其深度则较条纹更深一些，而且总是与涂料过多而沉积有关，因此，表层疏松的颜色比条纹更为灰暗，反射更差。有时，也带有涂料受炽热而烧灼的颜色，所以有时这种还与涂料的本色有关。
深度很浅的表层疏松，一般来说没有妨碍，但光饰（涂覆）则不允许存在。
六、冷隔
金属流互相对接或搭接但未熔合而出现的缝隙，称为冷隔。对于大铸件来说，冷隔这种缺陷出现较多。
出现冷隔的部位通常是离内浇口远的区域。它是由于金属流分成若干股地流动时，各股的流动前沿已呈现冷凝状态（称为凝固前沿），但在后面的金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，则相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便呈现缝隙，这种缝隙便称为冷隔。严重的冷隔对铸件的使用有一定的妨碍，应视铸件的使用条件和冷隔的程度而定。
产生冷隔的原因有：
1.金属流在型腔中分成若干股地进行填充
2.溢流槽位置与金属流股汇集处不吻合
3.合金浇入温度过低
4.模具温度过低
5.内浇口速度太小
6.金属流程过长
七、凹陷
铸件表面上的瘪下部位称为凹陷，产生的原因有
1.铸件的热节部位填充满（内部有空洞），收缩时，表皮层虽有一定的强度，但在不破裂的情况下，仍然受到内部的收缩作用而表面呈现凹陷，即称为缩凹。
2.填充时，气体被挤在金属流与型腔壁面之间而未被排除出去，该处即出现凹陷。这凹陷的表面光洁，多出现在型腔难以排气，而铸件则是端旁边缘部位上。
3.在机器压射机构的性能较差（如旧的立式机器）的情况下，当工作液压力不稳定，压射压力也不稳定。推动金属的压力不连续，造成铸件的表皮层不止一次地形成，但是每次表皮层的边缘位置不同，前一次的表皮层有部分边缘未被后一次所覆盖，便产生条状的凹陷。
4.模具型腔有残留物，这在前面对产生欠铸的原因中已经提到过。但产生时凹陷，型腔的残留物并不一定是片状，而是带有不规则的各种形状，残留物高出型面的高度也不大，故铸件的入深度也较浅。
八、气泡
铸件表皮下，聚集气体因热胀将铸件表面鼓起的泡，称为气泡。气泡的表皮仍然是压铸表皮。产生的原因有：
1.型腔内气体过多
2.模具温度过高（或冷却通道失去作用）。
九、擦伤
铸件的表面顺着出模方向的拉伤痕迹，即为擦伤。它有两种特征：
1.金属流撞击型壁后，引起金属对型壁的强烈焊合或粘附（如同将稠糊状泥浆用力掷在墙上的粘附现现象一样，用力愈大，粘附愈多），而当粘附部位在脱模时，金属被挤拉而把表皮层撕破，铸件该部位就出现拉伤。
2.模具成形表面质量较差时，铸件脱模造成拉伤，多呈直线（脱模方向）的沟道，浅的不到0.1毫米，深的约有0.3毫米。
擦伤严重时，便产生粘模，铸件甚至脱不出来。擦伤现象以铝合金最为严重
产生擦伤的原因有：
1.成形表面斜度过小或有反斜度。
2.成形表面光洁度不够，或加工纹向不对，或在脱模方向上平整度较差。
3.成形表面有碰伤。
4.涂料不足，涂料性质不合要求。
5.金属流撞击型壁过剧。
6.铝合金中含铁量过低（小于0.6%）
7.金属浇入温度过高。
十一、网状痕迹、网状毛刺
模具零件热裂造成铸件表面上的痕迹和突出金属刺，而又因模具热裂多呈现网状（放射状），当热裂程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹；而热裂程度严重时，常形成裂缝，铸件上便有网状毛刺。熔点愈高的合金，这种热裂造成的现象愈严重。例如铜合金的模具，热裂就较为严重。而黑色金属压铸就更为严重。
压铸上的网状痕迹一般是不作限制的。而网状毛刺在轻微程度时，通常都允许的；当达到严重程度时，则按使用条件而定。
造成模具热裂的原因有：
1.内浇口附近磨擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最为严重，最易产生热裂。
2.模具成型零件有较大平面是薄弱（实体厚度小）区域。
3.冷却系统调节不当。
4.水剂涂料未经过预热，或喷涂不当，对模具激冷过剧。
5.涂料有化学腐蚀作用（如氟化钠）。
6.成型零件上镶拼（包括型芯孔至边缘过小）造成薄弱的部位，也会产生早期热裂，但这热裂是条纹状的。同样也再现痕迹和毛刺两种。
7.推杆和型芯（压铸件为小圆孔）处于经受金属流冲蚀较剧烈的部位（如浇口、浇道）时，其配合的孔口上缘将产生早期热裂，裂纹呈放射状扩展。使压铸件表面也会产生痕迹和毛刺。
8.模具材料有原始缺陷，锻造工艺不当、热处理方法不对所造成的潜在裂纹。
十二、接痕
因模具零件的镶拼、活动零件或分型接合处所造成的高低不平的印痕，称为接痕。接痕交界的两相邻表面的斜度有同一方向的和方向相反的两种。
十三、顶出元件痕迹
模具上顶出元件（如推杆）与铸件接触的顶面处于型腔内的工作位置时，与原型面不一样平齐，铸件便出现顶出元件痕迹。
顶出元件痕迹又有凸出凹入两种，其凸起高度和凹入深度应根据铸件要求而定。
十四：铸件变形
铸件的变形一般是指整体变形而言。常见的变形有翘曲、弯扭、弯曲等。
产生变形的原因有：
1.铸件本身结构不合理，凝固收缩产生变形。
2.模具结构不合理（如活动型芯带动、镶拼不合理等）。
3.顶出过程中，顶出温度过高（铸件的）、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均衡，都会使铸件产生变形。
4.已产生粘模，但尚未达到铸件脱不出的情况下，顶出时也会产生变形。
5.浇口系统、排溢系统（主要是溢流）布置不合理，引起收缩时的变形。
十五、铸件几何形状、尺寸与图纸不符
造成铸件几何、形状与图纸不符的原因有：
1.模具成形部分已损坏，但生产并未发现而继续生产。
2.模具的活动成形部分（如滑块）已不能保持在应有的工作位置上（如楔紧不够、装固位置变动）。
3.模具分型面金属物未清理干净，致使与分型面有关的尺寸发生变动。
4.型腔中有残留物。
十六、合金的化学成分不合标准
主要原因是：
1.熔炼过程没有按工艺规程进行。
2.保温时间、熔点低的元素容易烧损，成分发生变化。
3.保温时间过长，坩埚受到浸蚀，坩埚的某些元素渗入合金中，这一现象以铸铁坩埚较为明显，使合金的铁含量有所增加，其中又以铝合金最为严重
4.回炉料管理不善，不同牌号的合金混杂，回炉料的等级未严格区分。
5.回炉料与新料配比不当。
6.原材料进厂时未作分析鉴定。
7.配制合金时，配料计算不正确，加料有错误，称重不准。
十七、合金的机械性能不合标准
主要原因是：
1.合金的化学成分中对机械性能有主要影响的元素含量不对，特别是杂质含量过高。
2.保温时间过长或过热温度过高，合金晶粒粗大。
3.熔炼不正确。
4.回炉料与新料配比不当，回炉料过多或回炉料未加分级。
5.合金锭在室外露天堆放，氧化物过多。
6. 试棒浇注过程不合要求。
