5、螺栓组结构设计应考虑的因素
① 从加工看，联接接合面的几何形状应尽量简单，常使螺栓组的形心与联接面的形心相重合。最好有两个对称轴，加工计算都方便。通常采用条状或环状接合面，减少加工量和接合面不平的影响，同时增加联接刚度。
② 受力矩作用的螺栓组，螺栓布置尽量远离对称轴，同一圆周上螺栓数目应采用4，6，8，12……便于划线和分度。
③ 螺栓受力要合理，对受横向载荷的普通螺栓可采用减荷装置。或改用铰制孔螺栓，尽量避免螺栓受附加弯曲载荷（如支承面不平，螺母孔不正，被联接件刚度小，联接机体孔偏斜等）。
④ 装配时使每个螺栓的预紧力一样，使接合面产生均布压力。因此相邻螺栓的中心距t一般应小于10d。对有紧密性要求的联接，要按有关规定设计t值。t值大小还要考虑扳手的活动空间，因此t值也不能太小。
6、螺栓组受力情况
① 受横向载荷的螺栓组联接：包括螺栓组连接、普通螺栓联接和铰制孔用螺栓联接。
对普通螺栓联接，螺栓预紧后在结合面间产生压紧力，靠磨擦力抵抗横向外载荷。
对铰制孔用螺栓联接，在横向外载荷作用下，螺栓杆承受剪切和挤压。
② 对受旋转力矩的螺栓组联接，其受力情况与横向载荷基本相同。
③ 受轴向载荷的螺栓组联接：多螺栓受力均匀，其轴线相同，设想螺栓均布，每个螺栓受外载荷相同。
④ 受翻转力矩的螺栓组：翻转趋势与M转向相同。当M作用后0~0左侧的螺栓被拉紧，轴向拉力增大，右侧的螺栓被放松，螺栓的预紧力QP减小。
图（b）为在预紧力作用下，接合面间的挤压应力分布图。
图（c）为翻转力矩作用下，接合面间的挤压应力分布图。
图（d）为不考虑受载螺栓预紧力变化时，翻转力矩产生应力与预紧力合成后，挤压应力的分布图。由图看出，接合面左边缘挤压应力最小，右边缘挤压应力最大。
螺栓联接设计时，不论其受什么样外载荷，均先求出螺栓组受的总合力，然后再进行单个螺栓的强度计算。
7、提高螺栓联接强度的措施
① 改善螺纹牙间载荷分配不均现象
从刚度变形来分析，在力的传递过程中，螺栓受拉，螺距增大，而螺母受压螺距减小，两者螺距的变化差要靠旋合螺纹的弯剪变形来协调补偿。研究情况表明，从螺母支承面算起第一圈纹牙变形最大，第二圈次之，以后递减，因此采用圈数过多的螺母并不能提高联接强度。为改善螺纹牙上载荷分布的不利情况，常采用的方法有：
设悬置螺母，使母体和螺栓都受拉，减少螺距变化差，使螺纹牙上载荷分布均匀。
用内斜螺母，螺母旋入端制成10°~15°的内斜角，原受力大的下面几圈螺纹牙受力点外移，刚性随之减小，载荷上移，使载荷分布趋于均匀。
环槽螺母，螺母开割凹槽，造成螺母部分受拉，作用同设悬置螺母。
这些措施加工复杂，只适用于重要场合。
② 减少螺栓应力幅
受交变载荷的螺栓联接来说，增加螺栓长度、减小螺杆横截面积或减小螺杆材料的弹性横量E都可降低螺杆刚度，如采用柔性螺栓。
减少应力集中，在螺栓的螺纹牙上、螺纹收尾处、过渡圆角处、杆截面变化处都有应力集中。其中螺纹牙根的应力集中影响很大，可增大牙根的圆角半径，如将r=0.1443p增为r=0.21p，螺栓联接强度可提高24~40%。此外加大钉头钉杆过渡圆角，切制卸载槽及采用卸载过渡，螺纹收尾退力槽等均可减少集中应力。
这些措施的缺点是增加了成本，只在重要联接时使用。
④ 避免附加应力
如支撑面不平、螺母孔不正、被联接件打孔不在一条直线上，被联接件刚度过小，钩头联接，都使联接产生附加应力，设计中要加以避免。
⑤ 采用合理的制造工艺
制造工艺对螺栓的疲劳强度有很大影响，加工时螺纹表面层中产生的残余应力应想办法消除。
滚压螺纹比车制螺纹工艺好。车制螺纹把本来表面质量较好的棒料车去，金属纤维也被车去不合理，而滚压螺纹是利用材料的塑性成形，滚压后金属组织紧密，螺纹工作时力流方向与材料纤维方向一致，其强度比车制螺纹提高40—95%。
对螺纹表面氮化，氰化等表面硬化处理也可提高螺栓的疲劳强度。
