1、中心浇口：当铸件的中心处有足够大的通孔时，可在中心设置分流锥和浇注系统，特点如下：
A、金属液流程短。
B、不增加或很少增加铸件的投影面积。
C、便于排除深腔部位的气体。
D、有利于模具热平衡。
E、模具外形尺寸小。
F、机器受力均衡。
2、侧浇口：浇注系统设置在铸件的侧面，是应用最广泛的一种，特点如下：
A、对铸件的流入部位适应性强，可以从铸件的外部或内侧流入，适用于各种形状的铸件。
B、可用于一模多腔。
C、去除浇注系统比较容易。
3、顶浇口：直接在铸件顶部开设浇注系统，它的浇注系统只有直浇道一个单元。用于较大壳体类零件，其顶部没有通孔，不能设置分流锥的铸件。其具备中心浇口的优点，但有如下缺点：
A、金属液直冲型芯，使型芯容易龟裂和黏附金属。
B、铸件和浇口相连部位很厚实，容易形成缩孔。
C、去除浇注系统困难。
4、环形浇口：用于较大的圆筒形和弯管状铸件，金属液在流满环形浇道后，再沿整个环形断面填充铸型，特点如下：
A、有良好的排气条件和较短的流程。
B、浇道耗用金属较多。
C、去除浇注系统较为困难。
5、缝隙浇口：内浇口宽度方向与分型面相垂直，金属液在模具深腔部位呈缝隙式流入，特点如下：
A、有利于排除深腔内的气体。
B、浇口厚度一般为1.5-3mm，去除浇注系统不及方便。
6、点浇口：用于外形对称、壁厚均匀、顶部无孔的壳类铸件，点浇口克服了顶浇口存在的缺陷，金属液以高速沿整个型腔均匀填充，特点如下：
A、铸件表面光洁。
B、内部结晶致密。
C、生产率高，去除浇口容易。
D、模具结构复杂，需经二次分型。
E、须严格地确定浇注系统的尺寸和严格控制 压铸工艺参数 。
