凸模故障及维护凸模是维护次数最多的零件，其主要故障是折断。主要原因是：凸模的长度太长，凸、凹模间隙不均匀，卸料板在冲压过程中不平稳，凸模固定板、卸料板和凸模间隙过大，凹模废料排除不畅通等。
因此凸模长度一般不要超过35mm，以保证其具有足够的刚性;凹模和卸料板要用固定在凸模固定板上的四根的小导柱导向，以保证凸、凹模间隙均匀和多个细小凸模导向;卸料板上的卸料螺钉采用等高套筒，以保证其在冲压时的平稳性;凹模有效刃口以下部位全部挖空或采用真空吸附的办法，以保证冲孔废料的排除畅通无阻;另外，凸模刃口要定期研磨，以保证锋利。
凹模故障及维护由于冲制的材料柔软，厚度在011mm左右，模具间隙一般取料厚的(108)%，几乎接近于无间隙模具，为保证模具间隙和所冲孔的质量，凹模材料选用45#钢且不需热处理。另外，凹模有效刃口以下要挖空，这些将导致凹模在冲制时刃口部位的过度磨损和塌陷。因此应将凹模设计成镶拼结构，多准备几个备用件，以方便及时更换。
凸模和凹模间隙的维护凸、凹模磨损，特别是凹模的磨损增大了模具的间隙，导致所冲制的孔边缘变毛，尺寸变大，应及时用小铜榔头轻轻敲击未经热处理的凹模镶块型孔周边，通过凹模的塑性变形使型孔尺寸变小，然后将凹模刃口表面在磨床上磨去011mm，合拢上、下模，空行程运行510次，直到冲制的孔边缘没有毛边即可。要定期检查细小凸模与卸料板的配合间隙，保证其小于模具间隙并及时添加润滑剂，如间隙过大，应及时更换卸料板上的镶块。导柱是保证模具间隙均匀的关键零件，它不仅要给卸料板导向，也要给凹模导向。只有这样，才能保证模具的间隙均匀合理。
导正钉的维护柔性线路板上的引脚和焊盘孔位置是由定位孔的位置来保证，这些定位孔预先在数控钻床上已加工好，孔直径一般为53118.导正钉在凹模上的位置和数量并不是固定不变的，由于环境温度和材质的不同，柔性线路板会产生不等量的收缩，导致所冲的孔位偏离。因此，要注意调整导正钉的位置和相对数量，以保证产品的质量。
冲孔废料上跳及解决办法由于柔性材料的静电作用，冲孔废料经常吸附在一起，难以从模具漏孔排除，有些废料甚至会吸附在凸模上，严重影响以后的冲制。因此，应将凸模进入凹模的深度增加到1mm左右，以保证废料完全从下模排除。
模具的保养与维护模具在不使用时，应及时在工作部位涂上防锈油，但要注意下次使用模具时应先将油揩干净并用吸油纸试冲，直到油被吸附干净，否则将影响电镀的质量。模具在移动时，要一轻、二稳、三慢，避免冲击和激烈的振动。存放要有固定的位置，要控制空气的湿度、避免灰尘或杂物落入，要放在货架上，严禁直接放在水泥地板上。
电熔爆技术解决了许多其它加工方法难以实现的难题，用电熔爆技术加工工件具有精度高、寿命长、能耗低等优点，共实用性强，经济效益显著。
