问题点 原因分析 解决对策
1.废料跳穴 a.冲头长度不够 按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头
b.凹模间隙过大 割入子减少间隙或用披覆机减小间隙
c.冲头或模板未去磁 将冲头或模板用去磁器去磁
2.废料堵穴 a.落料孔小或落料孔偏位 加大落料孔，使落料顺畅
b.落料孔有倒角 加大落料孔去除倒角
c.刀口未放锥度 线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度
d.刀口直壁位过长 反面钻孔，使刀口直壁位缩短
e.刃口崩，造成披锋大，堵料 重新研磨刃口
3.披锋不良 a.刃口崩，造成披锋过大 重新研磨刃口
b.冲头与凹模间隙过大 线割入块，重新配间隙
c.凹模刀口光洁度差 抛光刀口直壁位
d.冲头与凹模间隙过小 重新省模，配间隙
e.顶料力过大，反向拉出披锋 换弹簧，减小顶料力
4.切边不齐 a.定位偏移 调整定位
b.有单边成型，拉料 加大压料力，调整定位
c.设计错误，造成接刀不平 重新线割切边刀口镶块
d.送料不准 调整送料器
e.送料步距计算有误 重新计算步距，重定接刀位
5.冲头易断 a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长 调整闭合高度
b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边， 调整定位或送料装置
因受力不均断裂
c.下模废料堵死刀口，造成冲头断 重新钻大落料孔，使落料顺畅
d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位 修配或重新线割入块使冲头上下顺畅
（打板）偏移
e.打板导向不良，造成冲头单边受力 重新修配打板间隙
f.冲头刀口太短，与打板干涉 重换冲头，增长刀口部分长度
g.冲头固定不好，上下窜动 重新固定冲头使之不能上下窜动
h.冲头刃口不锋利 重新研磨刃口
I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均 重新换冲头
j.冲头过细，过长，强度不够 重新换冲头类型
k.冲头硬度过高，冲头材质不对 更换冲头材质，调整热处理硬度
6.铁屑 a.压筋错位 重新计算压筋位置或折弯位置
b.折弯间隙过小，挤出铁屑 重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头
c.折弯凸模太锋利 修R角
d.接刀口材料太少 重新接刀口
e.压筋太窄 重新研磨压筋
7.抽芽不良 a.抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造 确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移
成抽芽－边高－边低甚至破裂 动预冲孔位置，或调整定位
b.凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边 修配抽芽间隙
低甚至破裂
c.抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及 重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少
直径偏差，甚至破裂
8.成型不良 a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂 成型凸模修R角，刀口处适当修R角
b.成型冲头长度不够，造成未能成型 计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求
c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚 确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求
至冲头断裂
d.成型处材料不够造成拉裂 计算展开材料，或修R角，或降低成型高度
e.定位不良，造成成型不良 调整定位或送料装置
f.成型间隙太小造成拉裂或变形 调配间隙
9.折弯尺寸 a.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏 调整闭合高度
不良或角度 差
不良 b.弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差 换弹簧
c.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸 换材料或重新调整间隙
偏差
d.材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏 确定料厚，换材料或重新调整间隙
差
e.定位不当导致尺寸偏差 调整定位使尺寸OK
f.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间 補焊研磨，消除拼块间的间隙
隙，导致折弯尺寸小
g.成型公无R角，在角度及其他正常情况 成型公修R角
下折弯高度偏 小
h.两边折弯尺寸偏大 加压筋
I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定 加大弹簧力，调整定位
j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差 修配间隙
k.折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短 增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位
造成角度不良 多一些
l.折弯时速度太快，造成折弯根部变形 调整速比控，选择合理转速
m.结构不合理，折刀未镶入固定模板， 重新铣槽，将折刀镶入模板
冲压时，造成间隙变大
n.成型公热处理硬度不够，造成压线崩或 重制成型公
压线打平
