三 形状
塑件内外表面的形状设计在满足使用性能的前提下，应尽量使其有利于成型，尽量不采用侧向抽芯机构。因此，进行塑件设计时应尽可能避免侧向凹凸或侧孔，某些塑件只要适当地改变其形状，即能避免使用侧向抽芯机构，使模具设计简化。表3-3所示为改变塑件形状以利于塑件成型的典型实例。
表3-3 改变塑件形状以利于塑件成型的典型实例
塑件内侧凹陷或凸起较浅并允许有圆角时，可以采用整体式凸模并采取强制脱模的方法。这种方法要求塑件在脱模温度下应具有足够的弹性，以保证塑件在强制脱模时不会变形。例如聚甲醛、聚乙烯、聚丙烯等塑料允许模具型芯有5%的凹陷或凸起时采取强制脱模。图3-1a所示为塑件内侧有凹陷或凸起的强制脱模[(A－B)/B≤5%]；图3-1b所示为塑件外侧有凹陷或凸起的强制脱模[(A－B)/C≤5%]。大多数情况下塑件侧凹不能强制脱模。此时应采用侧向分型抽芯机构的模具。
(a) (A－B)/B≤5% (b) (A-B)/C≤5%
图3-1 可强制脱模的侧向凹凸
四 壁厚
塑件应有一定的壁厚，这不仅是为了保证塑件在使用中有足够的强度和刚度，而且也为了塑料在成型时能保持良好的流动状态。壁厚的大小对塑料的成型影响很大。壁厚过大，则浪费材料，还易产生气泡、缩孔等缺陷；壁厚过小，则成型时流动阻力大，难以充型，因此应合理选择塑件的壁厚。表3-3列出了热塑性塑件的最小壁厚和推荐值，表3-4列出了热固性塑件的壁厚值，供设计时参考。
热固性塑件壁厚表3-3
热塑性塑件壁厚表3-4
同一塑件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同而产生内应力，使塑件产生变形、缩孔及凹陷等缺陷，影响塑件的使用。当然，要求塑件各处壁厚完全一致也是不可能的。如果在结构上要求塑件具有不同的壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1:3，且应采用适当的修饰半径使厚薄部分缓慢过渡。表3-5为改善塑件壁厚的典型实例。
表3-5 改善塑件壁厚的典型实例
壁厚设计要求，能充满型腔；能节省材料； 具有足够的强度和刚度；能承受脱模推出力； 能承受装配时的紧固力； 尽可能壁厚均匀，避免产生翘曲、气泡、缩孔、凹陷、裂纹等缺陷。
