九 孔的设计
塑件上常见的孔有通孔、盲孔、异形孔（形状复杂的孔）和螺纹孔等（螺纹孔在后面介绍）。这些孔均应设置在不易削弱塑件强度的地方，且在孔与孔之间、孔与边壁之间应留有足够的距离。热固性塑件两孔之间及孔与边壁之间的关系见表3-7。当两孔直径不一样时，按小的孔径取值；热塑性塑件两孔之间及孔与边壁之间的关系可按表3-7中所列数值的75%确定。
表3-7 热固性塑件孔间距、孔边距 mm
塑件上固定用孔和其它受力孔的周围可设计一凸边或凸台加强，如图3-8所示。
图3-8 孔的加强
1. 通孔
进行通孔设计时孔深不能太大，通孔深度不应超过孔径的3.75倍，压缩成型时犹应注意。 成型通孔用的型芯一般有以下3种安装方法，如图3-9所示。在图3-9a中，型芯一端固定，这种方法虽然简单，但会出现不易修整的横向飞边，且当孔较深或孔径较小时型芯易弯曲；在图3-9b中，用两个型芯来成型，并使一个型芯径向尺寸比另一个大0.5~1.0mm；这样即使稍有不同心也不致引起安装和使用上的困难，其特点是型芯长度缩短了一半，稳定性增加，这种成型方式适用于较深的孔且孔径要求不很高的场合；在图3-9c中，型芯一端固定，一端导向支撑，这种方法使型芯既有较好的强度和刚度，又能保证同心度，较为常用，但导向部分因导向误差发生磨损后，会产生圆周纵向溢料。
2. 盲孔
盲孔只能用一端固定的型芯来成型，因此其深度应浅于通孔。注射成型或压注成型时，孔深不应超过孔径的4倍；压缩成型时，孔深应浅些，平行于压制方向的孔深一般不超过孔径的2.5倍，垂直于压制方向的孔深一般不超过孔径的2倍。直径小于1.5mm的孔或深度太大（大于以上值）的孔最好用成型后机械加工的方法获得。
3. 异形孔
当塑件孔为异形孔（斜度孔或复杂形状孔）时，常常采用拼合的方法来成型，这样可以避免侧向抽芯。图3-10所示为几个用拼合型芯成型异形孔的典型例子。
图3-9 通孔的成型方法
图3-10 用拼合型芯成型异形孔
十 螺纹的设计
塑件上的螺纹既可以直接用模具成型，也可以在成型后用机械加工方法成型。对于需要经常拆装和受力较大的螺纹，应采用金属螺纹嵌件。塑件上的螺纹一般应选用较大的螺牙尺寸，直径较小时也不宜选用细牙螺纹，否则会影响使用强度。表3-8列出了塑件螺纹的选用范围。
表3-8 塑件螺纹的选用范围
螺纹公称直径/mm
|
螺 纹 种 类
|
公称标准螺纹
|
1级细牙螺纹
|
2级细牙螺纹
|
3级细牙螺纹
|
4级细牙螺纹
|
< 3
|
+
|
-
|
-
|
-
|
-
|
3～6
|
+
|
-
|
-
|
-
|
-
|
6～10
|
+
|
+
|
-
|
-
|
-
|
10～18
|
+
|
+
|
+
|
-
|
-
|
18～30
|
+
|
+
|
+
|
+
|
-
|
30～50
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
注：表中“+”为建议采用的范围
塑件上螺纹的直经不宜过小，外径不应小于4mm，内径不应小于2mm，精度不超过3级。如果模具上螺纹的螺距未考虑收缩值，那么塑件螺纹与金属螺纹的配合长度则不能太长，一般不大于螺纹直径的1.5~2倍，否则会因干涉而造成附加内应力，使螺纹连接强度降低。
为了防止螺纹最外圈崩裂或变形，应使螺纹最外圈和最里圈留有台阶，如图3-11和图3-12所示。
a）错误 b）正确
图3-11 塑件内螺纹的正误形状
a）错误 b）正确
图3-12 塑件外螺纹的正误形状
螺纹的始端和终端应逐渐开始和结束，有一段过渡长度l，其数值可按表3-9选取。
表3-9 塑件上螺纹始末端的过渡长度
螺 纹 直 径/mm
|
螺 距p/mm
|
< 0.5
|
0.5～1
|
> 1
|
始 末 端 过 渡 长 度l/mm
|
≤10
|
1
|
2
|
3
|
>10～20
|
2
|
3
|
4
|
>20～34
|
2
|
4
|
6
|
>34～52
|
3
|
6
|
8
|
>52
|
3
|
8
|
10
|
注：始末端的过渡长度相当于车制金属螺纹型芯或型腔的退刀长度。
螺纹直接成型的方法有：采用螺纹型芯或螺纹型环在成型之后将塑件旋下；外螺纹采用瓣合模方法，该方法成型效率高，但精度较差，且有飞边；要求不高的软塑件成型内螺纹时，可强制脱模，这种螺纹浅，断面呈椭圆形，如图3-13所示。
图3-13 可强制脱模的圆牙螺纹
在同一型芯（或型环）上，当前后两段都有螺纹时，应使两段螺纹的旋向相同，螺距相等，如图3-14a所示，否则无法使塑件从型芯（或型环）上旋下来。当螺距不等或旋向不同时，则应采用两段型芯（或型环）组合在一起的方法，成型后分别旋下来，如图3-14b所示。
图3-14 两段同轴螺纹的设计
