一 拉延摸DR
（一）型面尺寸的确认：根据图面或样件尺寸来确定
1 首先，根据图面尺寸，全面检视了解该摸具所有型面尺寸，有不清楚的地方要提出来弄懂、弄明白；
2 在没有图面尺寸的情况下须按样件尺寸确认。
（二）上、下模基准钳工作业时
1 请注意：凸花的尺寸是绝对尺寸，凹花的尺寸是相对尺寸， 应以此为原则去清角或清除多余加工量，不能盲目、
简单地根据红丹吃进状况随意的判断和动作。
清角时，砂轮片或钨钢刀切入量不要太深、参差不平顺 ，应预留修顺量。
2 打磨上下模表面雕刻痕迹时需注意带柄砂轮走向与刀具雕刻路径交错打磨。
3 棱角棱线要光滑平顺，不可有弯曲或锯齿状，棱线与搭接线不可有扭曲现象。 无论是凸花R角， 还是凹花R角，打磨和清角后
，R角都应光花圆顺，绝不允许有凹凹凸凸的现象。
4 模具需要补焊铸铁焊条时，先用火把该补的地方烧干透，有可能的话，可用砂轮机磨去表面一小层后方可焊补、棱角棱线淬火，这样可以减少砂孔。
（三）合模前的准备工作
1 基准模棱角棱线要淬火，其表面光洁度要求为0.8；
2 导板组立时要求其贴合度红丹80% 导板与背托之间的间隙为0；
3 确认上下模导板间隙性和间隙均匀性（一般为0.05~0.08 不能太紧或太松，否则将造成拉毛或模具不稳定现象）；
4 确认上下模中心是否偏心；
5 无关功能部位要倒角；
6 作业完成后要经主管确认方可合模。
（四）合模
1 应以下模为基准研合上模，先确认型面贴合度，若发现存在不平衡状况，必须找出问题点所在并经论证后才可研合。
2
研合时要注意平衡块功能的使用：平衡块是用来确保上下模研合的平衡度，以消除由于机台工作不平衡而导致模具研合面的倾斜，但合模前要确认等高块及其支撑面是否等高。
3 合模作业规定：凸凹模接触红丹面积须达90%(应区分带件研合与不带件研合，不带件研合时按理论接触面)，压边圈须100%接触，
其他非管理面红丹接触面达80%。
4 合模时先合活塞面或凸凹模皆可。但应注意，打磨后要先用干净布擦拭干净耐磨板上粘的粉尘，禁止耐磨板粉尘走模。合模的红丹要求薄而干净。
5 粗合模时要求用粘土（或橡胶泥）确认打磨量，并判断将使用工具中类。
6 精合模时要求用￠6较细的砂轮交叉打磨，平面考虑用2#， 表面细度要求不可凸凹不平或粗磨痕迹。
7 精度要求较高的模具为确保贴合度和表面细度要求，精合模后要边推石边合模，但需注意模具表面的清洁。
8 合模时主机一般不允许加压。
9 作业完成后要经主管确认：（1）红丹贴合（2）表面细度
（五） 扣料厚
1 需由主管确认板厚及扣板厚的基准。
2 左右、前后要对称，反之，不对称时要先纠正。
3 用块料两面涂红丹放于对称位置逐次扣除（块料不能有毛刺、折迭，防止模具被压坏）。
4 不能加压力。
5 作业完成后要求由主管、品管确认是否合格。
（六） 试模前准备作业
1 推石头；用80# 120# 180#磨石依次使用去除上下模面表面残留打磨痕迹；
2 抛光；用240#砂纸，必要时推油石；
3上下模加强筋倒角；
4 钻气孔；注意这是必不可少容易忽略的环节；
5
用料尺寸的初步确定：（1）据工艺卡的资料；（2）在没有资料时要以凸模为依据确定：型面部份以最高点位置测量确定长度或宽度，拉延筋以外计20mm
6 由主管确认（R角是否圆顺 动作没问题等）后才能试模
（七） 试模；
一般情况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。试模时要注意以下问题：
1 注意顶杆分布情况及顶出时与模具平面接触的间隙（应为0）如果有间隙，需用铜片垫平。
2 活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件：（1）起皱（2）破裂（3）硬性（强度）不同
3 控制料的流量——平衡块（1）平衡块要等高更不可打磨（2）平衡块的调整（硅钢片或铜片、间隙，
板厚+0.1~0.2）
4 注意料的大小是否合适：料太大（走料慢）会导致拉延件裂，（走料快）料太小会导致起皱。
5
主机压力缓冲压力会影响拉延件（1）起皱（2）破裂，如果拉延件破裂、起皱，必须考虑板件的流向，还应考虑是否是先破裂后造成走料太快再引起起皱；
6 所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。
7 如果拉延件破裂，放大R角时，一定要依据图纸（有整形部份或废料区域可以不依据图纸的规定）
8 压边圈平衡快垫太厚会产生以下几点问题
A 板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂；
B 模具本身加快磨损造成日后凹凸；
C 上下压不到位。
9 机械压力机试模时需考虑主机下压时的速度和气垫压力。
10 试模后必须填写完整的数据：顶杆图高度、 用料尺寸、试模报告书（检验员）、日期、次数、问题点、对策等。
（八）淬火
模具调好以后，上下模R角 、拉延筋等一般要淬火， 模具使用的材料一般为合金铸铁GM241、GM246、
ICD5，火焰的淬火硬度为HRC50以上，（未经过淬火的拉延模 R角易毛，容易造成板件开裂，影响料的流动）。
淬火时，应以R角的大小来调节火焰的强弱。
注；烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进，水过后相应部位呈现翻白状态为最佳状态。若不同步，
冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象， R角便会起泡有气蚀孔，冷却水太快，会使加热温度过低，造成R角硬度不够。
（九）安装模具辅助机构
1上模废料区域做压印器；
2 左右件时有R、L标识；
3 模具前后安装送取料滑轮装置；
4 装定位；
5 安装防止活塞飞出的套筒螺杆，防护板；
6 模具起吊棒。
（十） 油漆，经品管确认其种类
二 周剪模（TR）
一 型面尺寸确认：
除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外，还需要确定周边尺寸和孔位尺寸。
二 上、下模基准钳工作业
1
下模：除清角（逃料）外，还要用板件（前道工序DR的板件）合模，先在模具上设定基准（取较为平面的位置）两点，钻孔固定，再在板件上相应的位置也钻孔固定这两个基准点；同时板件上R角和平面处最好用￠5~6mm的钻头钻一些孔以便观察。
2 用板件合模时注意（1）刀口周边20mm，一定要见红丹；（2）合好以后，板件应在下模上不能摆动；
3
上摸（压料板）研合时把定好的基准的板件翻转，相应地在上定出两个基准点，要尽量在地面研合达80%时才上机台，上机台研合压料板时，要时时注意保持导套的干净性，打磨时要用一小块板料盖住导套口，以免粉尘入导套，走模时造成导套、导柱的刮伤损坏；
4 研合完以后，推石头，抛光；
5
配刀口：（1）基准刀口先淬火，刀口的淬火采用风冷（或自然冷却），淬火时以刀口微微翻白为好，烧得过红，刀口会裂，刀口烧得黑黑时，证明火烧的不足，硬度也不够；（2）注意：配刀口时：a刀口绝对不能磨成鸟嘴状，而且刀口垂直宽度为15mm±2mm，其下部位要离隙；
b补焊刀口时不得留有焊缝界面；c 修顺——刀口不能用带柄砂布轮抛光，只能用油石或细的磨石（180#）以上）来推顺，
手摸应有锋利的感觉；（3）上机台确定模具的闲合高度测量限位高度，刀口吃入量为5-6mm，废料刀吃入量为2-3mm；
6 废料刀的装配 （1）在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3-5mm的间隙，放在基准模（下模）上，
然后用四方的纸板插入其中，笔靠在拉延件上在纸板上划出相应的曲线，按曲线磨成形状。
注意：纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号一致；（2）下模装好废料刀后，须用拉延件研合过，这样有助于确定上模废料刀的形状，如果剪不断，一般焊补上模废料刀，（3）下模废料刀要磨阶梯，其形面不能过高，标准是板件与刀口间隙<0.3，刀口后面要磨成斜面，有利于排废料。
三 研配刀块要注意以下几点
1 以下模位基准，基准打磨好以后，淬火，淬火硬度为HRC56-62。
2 基准做好以后，检测垂直度是否达到要求，纵切刃截面一定要垂直，刀口垂直度应不大于0.01mm， 不允许有倒锥。
3 刀块转角如果是直角，在可能的情况下放成圆角，以方便修上模刀块。
4 基准模刀口则壁用磨石推顺，不能留有加工痕迹，目的是配刀口时能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙，基准模经主管认OK后，方可进行削刀口。
5 刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm ，料厚小于0.8mm的应小于0.05mm 相靠而不相挤。
6 刀块与背托应无间隙，螺丝应达到一定的强度，一般刀块不低于四颗，刀块底部位应红丹研配80%。
7 上机台合刀口前，注意以下几点：
（1）要经主管确以上工作的确切实行后才能进行削刀口；
（2）设置模具等高块；
（3）下到接近刀口约0.5mm间隙时划线打磨，
若形面差较大时，要打磨至上刀口形面，以便于准确划线，打磨到0.15mm以下厚度可用切削方式作为打磨量基准，在做切割动作之前，还需要注意以下几点：a所切割不可整体或一次性切刀口b要前后或左右对称切c要用等高块削切口，一次切入约0.2mm左右可避免下模刀口崩裂或刮伤；d打磨刀块不能磨到发黑这样会产生硬度过高伤及基准准模；
e刀口吃入约2mm方可折下修90°。
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每研合配好一块刀，需要用相应的材料试剪，剪完如有毛刺需焊补的焊补，如果整块都有相同大小的毛刺，就打磨整块刀块，往基准刀口靠密，重新钻大固定销。
9 整体组立刀口修发黑，并设定停止块高度。
10 上下模（刀块）淬火：所有衔接点的刀块规定都必须拆下淬火，如此才可避免刀块与刀块之间的间隙变大。
11 作业完成后，经主管确认OK。
四 组冲头
1 组冲头之前，先确定冲头座与冲头地面是否平，如果不平，先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。
2
组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3~5mm（最好用塑料薄模包住冲头以变控制间隙）用手按平座面粘上瞬间胶水，主机上升时要用手捍住冲头，注意是否弹动，如有异动，需重新组。
3 冲头座一般要垫垫片，因为模具座面是铸铁，冲口久了，冲头会凹陷。
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在打定位销之前，先把组冲头时粘上的AB胶和瞬间胶清除干净，重组冲头，手触冲头，如有异动，调整后销紧螺杆后方可打定位销。
五 模具辅助机构
1 做相应的废料滑糟
2 顶料废料盒
3 模具起吊棒
三整形模+侧冲孔
1 其清角标准同拉延模；
2 以整形到底为基准，确定模具闭合高度，测量出限位块（注意料厚）；
3 组侧冲凸轮座
（1）把凸轮弹簧取出，确定凸轮行程，一般垫3mm（保留3mm余量）；
（2）把冲头插入凹模套3—5左右，根据冲头座与凸轮帖密确定凸轮座的位置，固定好凸轮座冲头后，翻模块插刀；
（3）组插刀时，将插刀紧靠凸轮的背托，如果会突出，需加工插刀座面；
4 组侧冲悬吊凸轮座
（1）同上
（2）把冲头插入凹模套5mm左右，根据冲头座与凸轮贴紧确定定凸轮座的位置，固定好凸轮座，翻模块插刀，然后放入弹簧，组冲头；如果是“0”悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头。
5 前制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，用红丹检查，应该显示薄薄一层红丹。
6 插刀与凸论滑块，接触面应均匀，不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹。
注 凡是涉及有弹簧的执行机构，一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值。
7 整形刀块与背托应无间隙，如有间隙须用铜片垫好。
8 整形刀块做好后，须淬火（热处理）。
四 翻边模注意事项
1 折边刀口间隙位料厚少一点，如0.8mm料厚间隙可设定位0.7mm,折边刀口间隙应均匀.
2 压料板应压出刀口料厚一半,以防止料凸起.
3 零件转角处裂时应考虑减料边，或者在拉延模加形状，但先考虑刀口间隙和减料边，转角皱时也用考虑刀口间隙太大，料是否没地方走，也要减料边（依图纸）。
4 折边后的零件如有划伤和拉毛的现象，证明模具折边刀的硬度不够，可进行行热处理或钢焊补，修顺、推石头、抛光。
5 火焰热处理冷却时，要根据不同的材料选用合适的冷却方式，如：（1）风冷（2）水冷（3）油冷合金铸铁GM241，须用水冷
6 模具一般要进行热处理的部位有：拉延磨R角、拉延筋；修边模刀口、整形模刀块等。
五 氮气弹簧的使用
1 必须注意防尘
2 不能有刮伤及电宦腐蚀
3 在计算行程 必须预留5mm
六 已完工模具的存放要求
1 长期存放的模具必须清理干净并做防绣处理；
2 每周检查一次模具的清洁及防绣状况，发现不干净过生绣的地方要及时处理。
