一般来说，确定一个产品能不能开模，应遵循这样的思路：
产品外观及要求→结构→胶口→脱模
为什么是这样？
接下来，我拿一个产品举例说明，整个设计过程中，各种不同因素引起的思路的变化，导致模具设计结果变化过大。
这个产品，拿到手里后，我们先看一下它的主要信息。图中，红色圈处都是倒扣。产品是个装饰条，外观件。除模具结构必须之外，是不允许破坏外观的。
上图中，产品这部份的许多小倒扣，脱模方向一致，因此，考虑做到一个滑块上。
左右两侧有小侧孔是倒扣，而拔模分析显示的两侧分型面，刚好在外观面上。为了最大化的保证外观面漂亮，左右两侧面应考虑整个侧面做整体滑块。分型不能按照拔模分析所示位置，应包到产品底部去，如下图红色线处。
包在这里的原因是因为，若模具生产久了，模具磨损，或者配模时没配好。在分型面的位置容易产生毛边，而产品分型被我们移到里面，这里产生毛边的话，对整个产品质量无影响，这里属于看不见的位置。
接下来，再看图片上两侧倒扣的地方，这里是这个模具最麻烦的位置。AB两处倒扣，无非是做内滑块或斜顶。
要讲这位置的做法，要和浇口一起讲，因为两者之间有影响。这产品浇口的选择有两个地方比较好，如下图箭头处。
做里面的话，由于中间位置无倒扣，可以做潜伏浇口或牛角浇口，不增加模具难度。而且，做里面，可以大大减小模具偏心量。因此，浇口应选择在里面比较合适。
因浇口在里面，此处做斜顶可以留出更大的空间。在前模增加一组顶针板即可，是比较合理的选择。
看上图分型，前模斜顶有部份在外面两大滑块的下方，若左右两侧大滑块做后模滑块，那么前模斜顶与后模滑块在开模方向会产生位移。模具完全打开后，斜顶停留在前模，与后模脱离。合模时，前模斜顶必须配合分型面同步回位，否则会撞模。
因此，产品两侧面的整体大滑块，必须做成前模斜弹或斜顶，方能保证同步。
到这里，基本上理清思路了，左右两侧做弹簧，中间位置做前模斜顶。
由于斜顶是靠顶针板带动，斜弹是靠自身的拉钩和弹簧带动。由于两者驱动力不同，很难保证完全同步，假如开模时，斜弹先动，势必会拉斜顶与斜弹的封胶面。
如何能保证完全同步呢？
只有两者靠同一驱动力，方能保证完全同步进退。
因此，左右两侧的斜弹应该做到前模顶针板上，这样就能保证两者完全同步。那么，这样做斜弹又变成了斜顶。于是，模具变成了这样子。
左右两侧的斜弹变成了斜顶，但又不完全是斜顶，顶部靠拉钩拉一下。斜弹顶部依装上弹簧。
但新问题出现了，顶针板靠什么驱动？
考虑弹簧驱动，斜弹上面又有拉钩，那么，斜弹顶部的弹簧可以取消，直接在前模回针上装上弹簧即可。如下图。
为保证开模时能被完全启动，使受力点不作用在斜弹工字上，我们在前模顶针板底部再加上弹力胶，这样，既不担心弹簧失效，也不担心拉钩间隙。最大限度减少了风险，达到了我们需要的模具要求。
每拿到一个新产品时，均应按这个思路进行下去，这才应该是一名合格的模具设计师应有的思路，或者说思维导图，最大化的掐准重点。
