钣金工艺是汽车开料成型环节的主要工艺，钣金工艺直接影响产品的质量及汽车的生产成本，而许多专业汽车公司在钣金工艺方面做足了文章，以满足钣金尺寸精度控制，并节约开料成本，而AT公司是钣金尺寸控制方面的典范，AT汽车公司在钣金件尺寸控制方面引进重大创新
解决方案: 该公司安装的测量机包括了两个系统。第一个是一个测量单元，包括有两台整合的DEA的BRAVO测量机，对车身的尺寸数据进行测量。第二个是一系列DEA的TYPHOON测量机，并配备FIVE U_nique柔性夹具系统。
BRAVO是水平臂式测量机，可在车间现场完成对于大型钣金件的高速尺寸检测，如汽车整车身。除了两台BRAVO测量机，BRAVO单元还包括了一个自动托盘上下料系统，能够自动传送车身和底盘。托盘传送系统和工件运送装置都是由DEA的工程师设计的。
DEA的TYPHOON测量机采用了自动托盘系统。TYPHOON专为在生产现场检测各类钣金件而设计，包括薄壁面板、分总成、玻璃件、塑料件以及管状工件。TYPHOON的开放式结构可以利用
加工中心现有的工件上下料系统而使用在生产线。FIVE U_nique柔性夹具系统使用在测量机上为工件精密检测提供了工件夹持的方法。FIVE U_nique柔性夹具系统的基本配置包括了一组可调的立柱，并采用压缩控制放置在测量机工作台上。立柱顶端精确的XYZ定位利用了位于测头库上的立柱定位装置手动设置。TYPHOON测量机取代了传统的量具，可完成外协厂提供的挤压件测量。
为确定这些设备是否满足预期的目标，MFG编者与SEAT公司测量系统规划经理Manuel Nunez进行了交流，他负责一个89人的队伍，负责尺寸数据的分析。
Q: Nunez先生，BRAVO测量单元的目标是什么？
A: 我们新购买的测量机是为了将所有的尺寸数据采用测量机进行分析，这样使我们的灵活性更强，同时可提高尺寸数据的精度和质量。我们还着眼于提高检测的数量，直到车身检测的被抽检率达到1%。为达到这一目标，有必要安装更多的测量系统，从而测量大型的工件，并对更多的产品进行控制。这两台机器组成的单元使得我们具有了无以伦比的灵活性，避免了故障的发生，并使得资源得到充分利用。
Q: 您是否达到了目标？
A: 是的，我们达到了预期的目标。就周转率来说，我们还没有达到1%，但是目前我们还正处于新车型的试制阶段。无论如何，这个单元具有充分的能力使我们达到目标。
Q: 测量单元能够工作多长时间？
A: 这个单元可以一天三班倒，每周工作5天。在星期六加班时也能工作，它已经在安装调试阶段经过了超时的工作。每周至少可以工作16-17个班次。
Q: 测量数据是如何使用的？
A: 我们可以产生实时的图形化报告以确定车身的尺寸是否在公差范围内。这些数据被存储在数据库中，并在随后处理成一系列报告以完成统计分析。我们所采集的信息都存储在QUIRL系统内。整个系统都采用了QUIRL，这样我们可以进行信息交换。对于每个工件我们都可以进行详尽的观察，以判别问题的发生。图形能够使我们更好地了解判别结果，以确定是否达到预期的要求。
Q: 质量控制中的测量目标不断在发生变化。它们在车身和分总成检测方面取得了什么创新？
A: 公差要求在5±1mm或者是±2mm是过去15年前的事情，现在的公差要求在3±0.5um或者是±0.2mm。为满足以上设计要求的内部控制目标也进行了提升。到现在为止，没有达到以上设计要求的产品是不能投向市场的。对于我们认为关键重要的尺寸，我们要保证其100%合格。所有的尺寸公差一般控制在设计要求的75%以内。
Q: 在尺寸分析中的样板标准是怎样的？
A: 样板标准也在提高。我们的抽样频率一般比较低，但是取决于后续是否还会因相关问题而产生错误。
Q: 相对传统的量具系统，采用TYPHOON和FIVE U-nique具备什么样的优势？
A: 相对传统的量具系统，该系统有许多优点。最重要的变化就是我们不再需要在车间内划分出一大片区域储存专用量具。我们改由每次对量具和支架进行调整，到现在只需简单的根据数据记录，在检测程序上进行调整。当然，现在数据更加可靠。
Q: 您在柔性立柱式夹具系统上进行了很大的投资。这项投资是否真的值得？您认为这种投资的折旧期是多长？
A: 我们在开始的时候按照投资回收率计算资金投入，是4到5年，通常的产品都是如此。你必须保持不断的投入，因为设备需要维修、软件需要升级、对工件测量程序的一部分进行修改以适应特定的工件。我们所要谈的是相对传统量具的最小投入。
Q: 一旦购买了柔性夹具系统，支撑立柱的设置以及工件检测程序的生成是您的责任。为什么最近SEAT公司外包了这个任务？
A: 我们过去常常是自己完成这个工作，但当我们从一个草案转到新型号时遇到了问题，主要是我们的工作负荷大大加大。凭借我们正常的人力，无法应对推出新车型所需要的短期内的工作负荷。在两个月内，所有新车型的零件运到公司，所有有关工件检测程序需要编制，所有的测量系统都在满负荷工作。即使有脱机编程能够，我们还是需要将这项工作外包。
Q: SEAT公司所采用的策略，相对您的模具供应商来说是特别的，因为他们没有你们这样的控制系统。您是如何应对这种现状的？
A: 从未来来讲，我们希望我们的供应商具备同样的手段，或与我们类似的手段，完成同样点的控制，所有的测量程序可以兼容。这使得我们的反应更加迅速，能够更好地适应变化并不断提高。
