引言
色差是指2种或2种以上的颜色给人视觉中颜色的差异。汽车车身在涂装过程中，面漆色差很难控制，汽车面漆色差一般要求ΔE≤2.0。色差测量主要有2种方法，一是目测，就是用眼睛目视；二是用色差仪进行测量。为了衡量色差轻重程度，测量时必须以标准色板作为参照基准，标准色板是经过双方认可的色卡，这样便于和实物对照，辨别实物是否存在色差。汽车车身面漆色差一般分为：同一车身不同部位的色差、不同车身之间的色差、车身与装饰塑料件之间的色差、车身修补时的色差。本文根据在实际工作中的经验，讨论一下各种色差产生的原因及解决方法。
１ 色差产生的因素
１．１ 喷漆施工环境对面漆色差的影响
车身在喷涂面漆过程中，喷涂环境的温度和湿度不同，对面漆色差影响很大，也就是说，同一罐调好的漆，在不同温度和湿度的环境中喷涂，经干燥以后测量色差，得出ΔE是存在很大差异的。这是因为环境的温度和湿度影响油漆溶剂的挥发速度，温度高溶剂挥发快，温度低溶剂挥发慢，进而影响漆膜的表干时间；同样，如果湿度高溶剂挥发就慢，湿度低溶剂挥发速度就快，也会影响漆膜的表干时间，导致漆膜产生色差。
1.2 漆膜厚度对色差的影响
车身在喷涂过程中，由于喷涂距离、出漆量、走枪速度的不同或操作技能的问题，对漆膜的厚度影响很大，有的地方较厚，有的地方较薄，有的地方甚至出现露底现象，漆膜厚的地方外观丰满，光泽高；漆膜薄的地方不光亮，光泽较差，从而产生色差。
1.3 压缩空气压力
涂装施工过程中，压缩空气压力的不同对漆膜色差的影响很大。这是因为空气压力的大小会影响油漆雾化颗粒的大小，压缩空气压力越小，雾化效果越差，油漆雾化颗粒越大，油漆喷涂在被涂物上形成的漆膜不光滑，粗糙无光；如果压缩空气压力较大，虽然形成的漆雾颗粒较细，但漆雾就会到处飞扬，不仅影响漆膜质量，而且影响上漆率，对色差也会产生影响。
1.4 烘干温度的影响
漆膜在烘干过程中，烘干温度的不同对漆膜的色差有一定的影响。因为烘干过程是一个从量变到质变的物理化学过程，烘干温度的高低和时间的长短，对物理化学变化的过程影响较大，温度低，交联反应进行慢，温度低于规定的范围，漆膜就不能完全干燥，影响漆膜性能；漆膜烘干温度高，能加速交联反应的过程，但由于漆膜形成过快，影响流平效果，漆膜就会粗糙。如果烘干温度过高，超过规定的烘干温度，就会产生过烘烤，漆膜就会发黄，影响色差。
1.5 油漆溶剂挥发速度的影响
油漆溶剂的挥发速度，与溶剂的沸点有直接关系，溶剂的沸点越高，其挥发就越慢；溶剂的沸点越低，其挥发就越快。若同一种油漆用不同沸点的溶剂稀释后进行喷涂，在工艺条件相同的条件下，获得的2种漆膜是存在色差的。这是因为稀释剂的挥发速度影响了漆膜的表干时间，进而影响了漆膜的流平。
1.6 施工黏度的影响
油漆施工黏度对色差也有影响。同一种漆，采用不同的黏度进行施工，获得涂层的色差值是不一样的，而且差别很大。这是因为施工黏度影响漆膜的外观质量所致。取某公司“工程黄”水性面漆喷涂不同黏度的色板，其中1＃色板黏度45 s、2＃色板黏度75 s、3＃色板黏度102 s时，进行色差效果比较，对照结果见表1。
从表中可以看出，油漆黏度在75 s时，色差值最小，ΔE均小于1；黏度为45 s、102 s时色差值ΔE均大于2，可以看出黏度对色差是有很大影响的。
黏度色差统计对照表
序号
|
试板编号/粘度
|
色差 角度
|
色相
|
色差值
|
L
|
A
|
B
|
△E
|
1
|
标准色板
|
25°
|
65.68
|
37.46
|
83.41
|
0
|
45°
|
65.5
|
36.42
|
83.15
|
0
|
75°
|
65.76
|
36.75
|
80.35
|
0
|
2
|
1＃色板/45秒
|
25°
|
64.3
|
38.4
|
80.12
|
3.7
|
45°
|
63.92
|
38.8
|
81.12
|
3.5
|
75°
|
64.23
|
37.91
|
82.13
|
2.62
|
3
|
2＃色板/75秒
|
25°
|
65.34
|
38
|
83.21
|
0.67
|
45°
|
64.91
|
37.21
|
83.04
|
0.99
|
75°
|
66
|
37.13
|
81.22
|
0.98
|
4
|
3＃色板/102秒
|
25°
|
66.72
|
40.42
|
83.41
|
3.14
|
45°
|
66.32
|
37.68
|
84.55
|
2.05
|
75°
|
67
|
37.96
|
82.23
|
2.56
|
1.7 油漆搅拌不均匀对面漆色差的影响
油漆在施工之前要进行调漆，调漆过程中首先要将漆搅拌均匀，搅拌的目的在于将桶底的沉淀物搅起，并充分搅拌均匀。如果不搅拌，桶底的着色染料将沉淀于桶底，无法在涂料中均匀地分散，这样会影响涂层的遮盖力，同时会影响油漆的色差。
1.8 底层表面状况的影响
喷涂面漆之前底层表面状况对面漆色差影响很大，如果底层的颜色不同，或发花，或不同颜色的中涂（如果没有中涂层的话，就是指底漆），其上边面漆的色差差别是很大的，有的从肉眼就能识别出来。例如灰中涂和白中涂喷出来的面漆，一个颜色发黑，一个发白。有时局部修补是在面漆表面进行补漆，修出来的漆面色差会十分严重。还有底层表面粗糙度的不同，也会给面漆造成色差。
1.9 其他因素的影响
不同批次的色漆和罩光漆，由于油漆生产工艺条件的差异，或原材料的因素，也会给油漆涂层造成色差。另外，面漆与罩光漆采用“湿碰湿”施工工艺间隔时间的不同，也会对油漆涂层产生影响。喷漆室垂直风速的大小对面漆色差也有影响。
2 色差问题的解决方法
１）加强喷涂环境的控制，使喷涂施工温度和湿度控制在规定的范围内。涂装车间喷漆室的温度和相对湿度分别控制在20 ～ 28 ℃和60% ～ 75%范围内，这样使影响涂层色差的温度、湿度的因素基本消除。
２）加强施工工艺的控制，严格控制施工参数，如喷涂距离、出漆量、走枪速度、扇面宽度，规范操作方法，这样能保证涂层没有色差，且厚度均匀的漆膜。
３）加强空气压力的控制，调节空气压力阀门，使喷涂空气压力的大小控制在工艺范围以内。同时强化工艺参数的日常点检，保证工艺参数在规定的范围内。
４）将烘干温度控制在规定范围以内。经常检查烘干室的供热系统，循环风系统、三元体、二元体、关键部件等，看看是否存在影响供热及温度均匀的问题，发现问题并及时排除。
５）根据气温的变化，采用挥发速度适宜的稀释剂，例如夏季气温较高，溶剂挥发快，为防止溶剂挥发过快，涂料稀释采用慢干剂；冬季气温较低，溶剂挥发较慢，为防止溶剂挥发过慢，涂料稀释采用快干剂。
６）将施工黏度调整在规定范围内，并做好记录，防止施工黏度过高或过低。
７）调漆前将原漆搅拌均匀，将桶底的沉淀物全部搅起并充分搅拌均匀，使颜料分散均匀；涂料加入稀释剂之后用搅拌棒再次搅拌均匀，而后进行过滤，并做好调漆记录。
８）喷涂面漆之前，对打磨露底的、底材颜色不一致的要补喷中涂漆；对于能渗透颜色的涂料，要补喷专用的黑色遮盖底漆，防止颜色渗透及色差的产生。
９）对于不同批次的油漆，要求供应商加强颜色控制；同时要调整好生产节拍，掌握好流平间隔时间；强化送风系统的管理，控制风速；保证色差符合要求，提高外观质量。
3 结语
车身油漆涂层色差产生的因素较多，如果控制不好就会影响涂层的外观质量，为此我们要加强涂装过程的控制，防止质量问题发生。
