1.冷纹:
原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹.
改善方法:
1. 检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填.
2. 检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.
3. 缩知充填时间.缩短充填时间的方法:…
4. 改变充填模式.
5. 提高模温的方法:…
6. 提高熔汤温度.
7. 检查合金成分.
8. 加大逃气道可能有用.
9. 加真空装置可能有用.
2.裂痕:
原因:1.收缩应力.
2.顶出或整缘时受力裂开.
改善方式:
1. 加大圆角.
2. 检查是否有热点.
3. 增压时间改变(冷室机).
4. 增加或缩短合模时间.
5. 增加拔模角.
6. 增加顶出销.
7. 检查模具是否有错位、变形.
8. 检查合金成分.
3.气孔:1.空气夹杂在熔汤中.
2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.
改善方法:
1. 适当的慢速.
2. 检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.
3. 检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方.
4. 检查离型剂是否喷太多,模温是否太低.
5. 使用真空.
4.空蚀:
原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤.
改善方法:
1. 流道截面积勿急遽变化.
5.缩孔:
原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.
改善方法:
1. 增加压力.
2. 改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔.
6.脱皮:
原因:1.充填模式不良,造成熔汤重迭.
2.模具变形,造成熔汤重迭.
3.夹杂氧化层.
改善方法:
1. 提早切换为高速.
2. 缩短充填时间.
3. 改变充填模式,浇口位置,浇口速度.
4. 检查模具强度是否足够.
5. 检查销模装置是否良好.
6. 检查是否夹杂氧化层.
7.波纹:
原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同.
改善方法:
1. 改善充填模式.
2. 缩短充填时间.
8.流动不良产生的孔:
原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔.
改善方法:
1. 同改善冷纹方法.
2. 检查熔汤温度是否稳定.
3. 检查模具温充是否稳定.
9.在分模面的孔:
原因:可能是缩孔或是气孔.
改善方法:
1. 若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.
2. 冷却浇口.
3. 若是气孔,注意排气或卷气问题.
10.毛边:
原因:1.锁模力不足.
2.模具合模不良.
3.模具强度不足.
4. 熔汤温度太高.
11.缩陷:
原因:缩孔发生在压件表面下面.
改善方法:
1. 同改善缩孔的方法.
2. 局部冷却.
3. 加热另一边.
12.积碳:
原因:离型剂或其它杂质积附在模具上.
改善方法:
1. 减小离型剂喷洒量.
2. 升高模温.
3. 选择适合的离型剂.
4. 使用软水稀释离型剂.
13.昌泡:
原因:气体卷在铸件的表面下面.
改善方式:
1. 减少卷气(同气孔).
2. 冷却或防低模温.
14.黏膜:
原因:1.锌积附在模具表面.
2.熔汤冲击模具,造成模面损坏.
改善方法:
1. 降低模具温度.
2. 降低划面粗糙度.
3. 加大拔模角.
4. 镀膜.
5. 改变充填模式.
6. 降氏浇口速度.
