5 设计和工艺业务各阶段都需要哪些汇总表，干什么用？什么格式？
一个复杂的产品设计过程往往由：“合同决策----总体设计----工作图设计----工艺路线分派----工艺设计----工装设计----工时和材料定额汇总”几个大的阶段。
5.1 完成全部设计工作后
按照ISO9000文件要求，应该有关于该项目的《文件目录》，编入文件目录的项目是为正式生产或试制及随机出厂的全部设计文件。
由于在PDM里没有和项目相关的图档管理设计，设计文件（例如市场预测报告、技术调研报告、先行试验大纲、先行试验报告、可行性分析报告、可行性评审报告、新产品开发项目建议书、技术报价书、技术协议书、合同、技术任务书等等资料目前无法管理和汇总）
5.2 产品图纸设计完成后
图纸设计完成后汇总要求比较多：
《图样目录》：一般针对产品编制，为全部产品的工作图样，一般汇总字段有零部件代号、名称、图纸代号（一般和零部件代号相同）、图幅、张数、底图总号、备注。可参考国家标准格式。
不过有两个地方比较特殊：
1）有的企业一个产品总装或某些部件装配图纸存在多页的情况，这个我们好象不能处理。
2）另外产品可能对应装配图、总图、外形图、安装图、简图多个不同用途图纸，也要求在图样目录中汇总，而且可能要求在产品零部件明细表中作为一条记录进行汇总，而且要求放在产品节点后。
《产品零部件明细表》：产品零部件按照一定序号规则生成。在分页上可能有一些要求。主要汇总字段有幅面、代号、名称和规格、材料、数量、单重、总重、备注（备注一般要填外购外协和借用哪个产品的信息）。可参考国家标准格式。
《产品分级零部件明细表》：产品只汇总下属一级零部件明细，然后对下属一级部件另外出其下属一级零部件明细，由多个零部件明细表一起才能完整表达整个产品装配结构，类似PDM4中的零部件结构文卷打开后效果。可参考跃进汽车的《产品分级明细表》格式。
《系列产品明细表》：用于反映本系列产品用到的全部零部件在不同规格中的装入关系，可以方便了解整个产品族之间零部件借用关系，在多品种小批量或者变型设计多企业中应用非常多，是目前汇总配置的难点，一直没有很好的解决，在纺机行业，汽车行业几乎都大量存在。
典型表格1如下：
| 层次号 |
代号 |
名称 |
材料/规格 |
产品1 |
产品2 |
产品3 |
产品4 |
产品5 |
…… |
| 1 |
|
|
|
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
产品规格可扩展 |
| 1 |
|
|
|
2 |
2 |
2 |
2 |
|
|
| 2 |
|
|
|
|
|
|
|
2 |
|
| 2 |
|
|
|
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
| 2 |
|
|
|
3 |
3 |
3 |
3 |
|
|
| 3 |
|
|
|
|
|
|
|
6 |
|
| 3 |
|
|
|
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
|
| 1 |
|
|
|
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
| … |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
在产品规格下表达每种零部件在该产品规格中是否应用，应用数量，该表在生产管理中可以比较好支持看板管理或领料调整管理。
不少工艺卡片，特别是装配工艺卡片也做如此设计，这样可以简明表达一系列规格装配工艺在不同规格投产时领料关系如何变化。这种装配工艺卡在跃进汽车非常多，如何得到解决我现在还没有看到完整方案。
对于序号处理方式开目有很多，但对于用层次号表达的汇总好象没有太好的方案。层次号有两种常见表达方案，第一是数字，第二是小数点位数表达，是第几层就显示为几个小数点。
典型表格2如下：
| 层次号 |
代号 |
名称 |
材料/规格 |
|
|
|
|
|
…… |
| 0 |
产品1 |
|
|
╳ |
|
|
|
|
产品规格可扩展 |
| 0 |
产品2 |
|
|
|
╳ |
|
|
|
|
| 0 |
产品3 |
|
|
|
|
╳ |
|
|
|
| 0 |
产品4 |
|
|
|
|
|
╳ |
|
|
| 0 |
产品5 |
|
|
|
|
|
|
╳ |
|
| 0 |
… |
|
|
|
|
|
|
|
╳ |
| . |
零件1 |
|
|
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
| . |
部件2-1 |
|
|
2 |
2 |
2 |
2 |
|
|
| .. |
部件2-2 |
|
|
|
|
|
|
2 |
|
| .. |
部件3 |
|
|
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
| .. |
部件4-1 |
|
|
3 |
3 |
3 |
3 |
|
|
| … |
部件4-2 |
|
|
|
|
|
|
6 |
|
| … |
零件5 |
|
|
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
|
| . |
零件6 |
|
|
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
这种表格实际上第一种表格的变型，表达意义完全一样，在日本图纸或纺机行业多见。不过这两种表达方式在产品规格大量增加时列数过多，打印处理比较复杂。因此很多企业都开发了基于EXCE L带卡片格式的选择读取指定筛选规则和数量产品显示并打印。我们开目在这些方面做过一些工作，但解决手段没有见到系统文字说明。具体格式小变化很多，基本由这两种变化而来。
以上两种表格反映了变型机型装配时的零部件组成，如果在装配工艺卡片中内嵌还表达了装配零部件的先后顺序。此类汇总明细表编制时难度大、内容多。当变型机型太多时设计员或工艺员就要将该机型的装配过程编入投装明细表中，而那些以前的老机型或现在不生产的机型仍然占据明细表的空间，导致明细表的内容越来越多，管理也越来越复杂，所以如果在此基础上提出更好的管理方式，同时能够保留直观性汇总以及便捷的变型设计操作显得更加重要，这也是多品种小批量方式下管理的一大卖点。
设计阶段完成需要汇总的有《自制件明细表》、《外购件表》、《外协件表》、《借用件表》、《图样目录》、《标准件表》、《装箱明细表》等等。汇总详细要求和说明在前文实际已有描述。
此外对产品明细表有两种比较特殊的汇总管理要求，因为在很多对于变型机型的许多结合组有可能是借用了其他机型的结合组，并在其基础上增加或减少了某些结合部、结合件或零件，因此其结合组明细表通常以增加件和减少件（相对于标准配置的结构）的形式编制，并且各级目录（共有六级）里面都可以用增加件和减少件的形式表现。具体结构参考下文的加减BOM。此类要求在发动机、压缩机、柴油机行业多见。
还有一种汇总管理需求是不是以增减件形式表达，而是以替换、删除，新增表格方式表达，实质是两个产品结构关系比较。
| 序号 |
标准产品A |
标准装入部件数量 |
变型产品A/1 |
A/1装入部件数量 |
| 0 |
A |
|
A/1 |
|
| 1 |
B |
1 |
|
2 |
| 1-1 |
D |
1 |
替换为D1 |
1 |
| 1-1-1 |
10 |
1 |
删除 |
0 |
| 1-1-2 |
30 |
1 |
|
1 |
| 1-2 |
20 |
2 |
|
2 |
| 2 |
C |
1 |
数量增加1 |
2 |
| 2-1 |
30 |
2 |
|
2 |
| 2-2 |
40 |
1 |
|
1 |
| 2-3 |
50 |
1 |
|
1 |
| 3 |
10 |
0 |
新增10 |
3 |
| 4 |
F |
0 |
新增F |
1 |
| 5 |
G |
0 |
新增G |
5 |
|
|
|
|
|
5.3 编制产品工艺方案
----在大部分企业中已经不做这个工作，但在新产品研发过程中可能有，不过可以在PDM项目管理中单独创建一个文档工作流进行管理。
5.4 工艺路线设计，编工艺路线卡或车间分工明细表
----几乎所有的大中型企业在完成图纸设计后不是马上开始进行工艺规程设计，而是进行工艺路线设计，进行工艺路线设计的最重要的含义实际上路线设计完成产品加工任务和工艺设计任务就已经下到相关分厂或车间去完成。这就是所谓二级工艺管理。而过去开目所有软件都回避了这个环节，将路线做为汇总结果显然是有问题的。
1）对工艺路线编辑首先要求的能够批量编制，而且企业编辑工艺路线时往往有自己习惯的表达格式，目前编辑工艺路线是单条，而且已经在开发批量编辑功能，企业进行工艺路线设计时针对每个零部件都要增加很多属性，例如材料方面定额信息，加工编号信息，这些都是在填写工艺路线时完成，我们正在开发的工艺路线填写在方案上是支持的。
现在的问题是能否将这些属性信息自动传递到CAPP中去？而且在CAPP信息填写完整后最终汇总工艺路线表能够将这些信息表达完整，存储于一个数据表内？
2）工艺路线表格表达方式很多企业采取了“多列可动态扩充车间表头+表中顺序数字路线填写”表达方式，那么我们的汇总表格是否完全参照企业习惯进行？这种表达方式合理性是方便下面相关分厂找到和自己相关的零部件，过去是手工管理工艺路线，下面各级工艺部门要从全部工艺路线中手工筛选出和自己加工相关的全部零部件明录，然后再安排工艺设计任务。
这里仅列出几种常见格式：
| 序号 |
名称 |
代号 |
数量 |
…… |
工艺路线 |
…… |
|
|
|
|
|
1/下料—2/热处理—3/金工—4/总装 |
|
上面是一种最理想，也适合计算机处理的表格填写方式。如461的表格。
| 序号 |
名称 |
代号 |
数量 |
…… |
工艺路线 |
| 备料 |
木工 |
铸铁 |
热处理 |
…… |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
所有车间一般都隶属一个大栏目，叫工艺路线。
工艺路线栏目列数一般固定，且预留了扩充空格。
工艺路线填写一般是按照零部件在不同车间生产流转顺序填写，如果第一步是木工，则在木工栏写1，第二步是热处理，则在热处理栏写2，第三步是铸铁，则在铸铁栏写3，第四步又要热处理，则在热处理栏写2/4，依次类推。
由于一般工艺路线很多，每列非常狭窄。如果一个零件多次进入某工种加工，则可能意味着填写空间不够。如中信重机的表格。
| 序号 |
名称 |
代号 |
数量 |
…… |
分厂1 |
分厂2 |
分厂3 |
| 备料 |
备料 |
备料 |
金工 |
热处理 |
… |
焊接 |
总装 |
… |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
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这种表格实际上将工艺路线按照分厂或车间进行进一步细化。本质上和第二种类型相同。
那么在计算机管理情况下，必然可以自动分拆出和该分厂员工相关的全部零部件，如果计算机内提供根据工艺路线加工车间将某企业相关的全部零部件自动筛选显示出来（不一定是结构树形式，就是零部件列表形式），然后再给这些零部件批量自动下任务的话，就可以引导企业放弃过去的表达表格方式，采用比较容易实现的表达方式。
3）工艺路线必须经过审核才能生效，下发，而且可以根据其提供批量下任务功能，因此工艺路线编辑者（可能是多人同时并行编制）并不具有下任务的功能，而是总工艺师审核后才能下发工艺路线。而且工艺路线的审核不能是一条条审核，一定是一个产品一起审核。如何实现对工艺路线的批量审核，还需要功能开发出来后进行测试。
1、 工艺流程设计
----根据工艺路线加工要求编制各类工艺规程过程卡。工艺分工通过PDM完成，工艺内容编辑通过KMCAPP完成，在编辑完成后自动完成工艺文件信息入库操作。
1）工艺规程设计任务可以根据工艺路线进行自动分派和创建相关工艺文档，然后由一定权限者进行工艺设计任务分派，但在非自动分派情况下，如何显著区别以分派任务和未分派任务的零部件对象，而且已分派任务的零部件对象已经分派了哪些工艺规程如何显著识别？能否将借用且有工艺规程的零部件进行合理消隐？
2）由于产品零部件多，工艺规程任务分派过程显然存在整体指派的情况，将某几个总成归属给某个工艺人员或者工艺组负责完成。
3）对大型产品显然存在着对工艺简图多种管理需要，未必插入工艺简图能够满足需要，能想象在工序卡上插入一张0号图纸的效果吗？
工序控制程序
----编制工艺过程卡对应工序卡，可能没有这个过程。在KMCAPP中完成。
单元工序工艺设计
----编制作业指导书或自检指导卡，一般我们在工序卡中编制。在KMCAPP中完成。
编工装明细表和工装设计任务书
----首先要能够在填写工艺过程卡和工序卡时判断出哪些是专用工装，一般要通过严格控制代号进行。但问题是如果从工艺资源管理器或其他方式查询出无现成工装时，填写工装代号可能需要编码支持。根据首次使用的专用工装，要下工装设计任务书，如何根据汇总所得的首次使用的专用工装批量自动下工装设计任务？工装在KMCAPP中作为一格填写内容，如何方便成为一个对象进行管理？还是需要另外手工建立工装对象，手工派任务？
制定工艺材料定额和工艺工时定额
----工艺工时定额在工艺设计完成后由工时定额人员填写，这个时候工时定额填写和工艺编制可以看做一个工艺卡片编制的后续工作流，也可能是针对工艺规程对象下任务，这个任务就是工时编辑。
关于材料定额的汇总和统计，是一门专门的学问，也是企业愿意出大价钱买的产品，不过开目在这方面从来没有好好总结。我暂时也不能完全总结清楚。所以先放放。不过建议详细调研江汉石油四机厂、新疆特变、南京造币厂（其自己开发程序）、461等功能需求，可以获得比较完整的印象。
专用工装设计
----此时主要是图纸设计，其流程控制和一般零部件图纸设计没有什么不同，图纸设计出来后还要经过一个工艺和工装验证阶段，以证明工装的合理性。
