140加工中心
加工中心是一种备有刀库并自动更换刀具对工件进行多工序加工的数控机床。加工中心与普通数控机床的区别主要在于一台加工中心能完成几台普通数控机床或者一台普通数控机床需经多次装夹和换刀才能完成的工作。目前加工中心具有以下特点：（1）加工中心是在数控铣床或数控镗床的基础上增加了自动换刀装置，使工件在一次装夹后，可以连续完成对工件表面自动进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工步的加工，工序高度集中。（2）加工中心一般带有自动分度回转工作台或主轴可自动转动，从而使工件一次装夹后，自动完成多个或多个角度位置的加工。（3）加工中心能自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能。（4）加工中心若带有交换工作台，工件在工作位置的工作台上进行加工的同时，另外的工件在装卸位置的工作台上进行装卸，不影响正常加工工件。因此使用加工中心可以大大提高生产率。
141高速切削加工
概括地说，高速加工技术是指采用超硬材料的刀具，能可靠地实现高速运动的自动化制造设备，极大地提高材料切除率，并保证加工精度和加工质量的现代制造加工技术。高速切削加工的速度比常规加工速度几乎高出一个数量级，在切削原理上是对传统切削认识的突破。它有以下优越特征：切削力低、热变形小、材料切除率高、高精度、减少工序。高速切削加工目前主要用于汽车工业大批生产、难加工材料、超精密微细切削、复杂曲面加工等不同领域。航空工业是高速切削加工的主要应用行业，飞机制造通常需切削加工长铝合金零件等，直接采用毛坯高速切削加工，可不再采用铆接工艺，从而降低飞机重量。模具制造也是高速切削加工技术的主要受益者，无论是在减少加工准备时间，缩短工艺流程，还是缩短切削加工时间方面都具有极大的优热。
142超高速加工技术
超高速加工技术是指采用超硬材料刀具磨具和能可靠地实现高速运动的高精度、高自动化、高柔性的制造设备，以极大地提高切削速度来达到提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代制造加工技术。它是提高切削和磨削效果以及提高加工质量、加工精度和降低加工成本的重要手段。其显著标志是使被加工塑性金属材料在切除过程中的剪切滑移速度达到或超过某一域限值，开始趋向最佳切除条件，使得被加工材料切除所消耗的能量、切削力、工件表面温度、刀具磨具磨损、加工表面质量等明显优于传统切削速度下的指标，而加工效率则大大高于传统切削速度下的加工效率。
143电火花表面涂敷
电火花涂敷是直接利用电能的高密度能量对金属表面进行涂敷处理的工艺。它是通过电极材料与金属零件表面的火花放电作用，把作为火花放电电极的导电材料熔渗进金属工件的表面，从而形成含电极材料的合金化的表面涂敷层，使工件表面的物理性能、化学性能和力学性能得到改善，而其心部的组织和力学性能不发生变化。除被处理零件表面因电极材料的沉积有规律地胀大外，不存在变形问题。电火花涂敷可有效提高零件表面耐磨性、耐蚀性和高温抗氧化性等。但电火花涂敷会加大表面粗糙度和影响材料的疲劳性能。电火花涂敷特别适合于模具和大型机械零件的局部处理，是一种简单经济又有前途的表面涂敷手段。
144砂型铸造
砂型铸造应用最为普遍，是以砂型作为造型材料，用人工或机械方法在砂箱内制造出型腔及浇注系统的铸造方法。砂型在取出铸件后便已损坏，所以砂型铸造亦称为一次型铸造。砂型铸造的工艺过程主要包括：制造模样和型芯盒；制备型砂和型芯砂；造型、造型芯；砂型和型芯的烘干；合箱；金属的熔炼及浇注；落砂，清理，检验等。
145自硬砂精确砂型铸造
在通常的铸造生产中，主要采用粘土砂造型，其铸件质量差、生产效率低、劳动强度大、环境污染严重。随着对铸件的尺寸精度、表面质量要求的提高，以自硬树脂砂造型、造芯工艺得到普遍的使用。自硬树脂砂具有高强度、高精度、高溃散性和低的造型造芯劳动强度，是一种适合各种复杂中、小型铸件型芯制作的高效工艺。近年来采用冷芯盒树脂砂芯发展起来的“精确砂芯造型”技术，可以生产壁厚仅有2.5mm的缸体、缸盖、排气歧管等复杂铸件。
146高紧实砂型铸造
铸型的高紧实率是当代造型机的发展方向，高紧实率及其均匀性可提高铸型强度、刚度、硬度和精度，可减少金属液浇注和凝固时型壁的移动，提高工艺的出品率，降低金属消耗，减少缺陷和废品。高紧实率铸型的获得，可通过真空吸砂、气流吹砂、气动压实、液动挤压和气冲等工艺手段。由于紧实度提高，铸件的精度、表面粗糙度可提高2~3级，适用于大批量铸件的生产。
147金属塑性成形
金属塑性成形是指将具有塑性的金属，在热态或冷态下借助锻锤的冲击力或压力机的压力，使其产生塑性变形，以获得所需形状、尺寸及力学性能的毛坯或零件的加工方法。各种钢和大多数有色金属及其合金都具有不同程度的塑性，均可在冷态或热态下进行塑性加工成形。按其成形方式不同，可分为轧制、拉丝、挤压、自由锻造、模型锻造、板料冲压及新的塑性加工技术。
148锻压
锻压是利用外力使坯料（金属）产生塑性变形，获得所需尺寸、形状及性能的毛坯或零件的加工方法，是机械制造中毛坯生产的主要方法之一。锻压包括锻造和冲压两类。锻造按成型方式分为自由锻造和模型锻造。金属材料经锻造后，内部组织更加致密、均匀，可用于加工承受载荷大、转速高的重要零件。冲压则具有强度高、刚度大、重量轻、精度较高、表面精糙度值较小等优点；广泛用于汽车、电器、仪表等零件的加工。
149自由锻造
自由锻造是利用冲击力式压力，使加热的金属坯料在上、下砧块之间产生塑性变形，以获得所需锻件的加工方法。由于金属坯料在砧块平面之间能够自由流动，故称为自由锻造。自由锻造分手工自由锻造和机器自由锻造两种。手工自由锻造只能生产小型锻件，效率低。机器自由锻造能生产各种大小的锻件，效率较高，是目前工厂普遍采用的自由锻造方法。自由锻使用通用工具和设备，可锻造各种质量的锻件，小到不足1kg，大到几百吨。由于自由锻是局部变形，变形抗力小，特别适用于生产大型锻件。但自由锻锻件尺寸精度低，形状简单，生产效率低，故只适用于单件小批量生产。自由锻造工序可分为基本工序、辅助工序及精整工序。基本工序是使金属于产生一定程度的塑性变形，以达到所需形状和尺寸的工艺过程，如镦粗、拔长、冲孔、弯曲和扭转等。辅助工序是在基本工序前进行的预先变形工序，如压钳口、切肩等。精整工序是用以减少锻件表面缺陷而进行的工序。
150模型锻造
模锻（模型锻造）是利用压力或冲击力使金属坯料在一定形状的锻模模膛内受压变形，以获得锻件的方法。模锻按所用设备不同，可分为锤上模锻、胎模锻、压力机上模锻等。模锻与自由锻相比，可锻造出各种形状比较复杂的轴类和盘类锻件。优点是尺寸精确，加工余量小，生产效率高。但由于受模锻设备吨位的限制，且制造锻模成本高，故只适用于小型锻件的大批量生产。
151锤上模锻
模锻是将加热后的坯料放入具有一定形状和尺寸的锻模模腔内，施加冲击力或压力，使其在有限制的空间内产生塑性变形，从而获得与锻模形状相同的锻件的加工方法。模锻按使用设备不同，可分为锤上模锻和压力机模锻两种。在模锻锤上进行模锻生产锻件的方法称为锤上模锻。锤上模锻因其工艺适应性较强，且模锻锤的价格低于其他模锻设备，是目前应用最广泛的模锻工艺。
152胎模锻
胎模锻造是介于自由锻和模锻之间的一种锻造方法，它是在自由锻锤上使用简单模具（称为胎模）生产锻件的一种常用锻造方法。胎模锻造时，胎模自由地放在锤头和下砧块之间，先采用自由锻造方法将坯料预锻成近似锻件的形状，然后放入胎模模膛中，用锻锤打至上、下模紧密接触时，坯料便会在模膛内压成与模膛形状一致的锻件。胎模锻造生产的锻件，其精度和形状的复杂程度较自由锻造高，加工余量小，生产率较高，而且胎模结构简单，制造方便，无需昂贵的模锻设备，是一种既经济又简便的锻造方法，广泛用于小型锻件的中小批量生产。
153液态模锻
液态模锻是将一定量的液态金属浇入金属模内，然后在一定时间内加压，使液态金属充满型腔并在压力下结晶凝固和塑性流动，使之成形的工艺方法。液态模锻实际上是铸造和锻造的组合工艺，它兼有二者的优点，工艺简单、成本低，可获得形状复杂、力学性能良好的锻件，是一种很有前途的新工艺。液态模锻主要适用于生产批量较大、形状较复杂、壁厚且要求强度高、致密性好的中小型零件，如汽车油泵壳、压力表壳体、衬套、柴油机活塞、摩托车零件等铝合金零件；齿轮、蜗轮、高压阀等铜合金零件；法兰、弹头、缸体等碳钢及合金钢件。
154精密模锻
精密模锻是在一般模锻基础上发展起来的一种少及无切削的加工工艺。与一般模锻相比，它能获得表面质量好，机械加工余量小和尺寸精度较高的锻件。精密模锻的锻件精度主要取决于锻模的加工精度。一般要求精锻模膛的加工精度高于锻件的尺寸精度2~3级，且有导向结构来保证合模精度。另外，选好坯料和加热方法也很重要，如选择高质量的坯料，下料尺寸准确和采用少氧化或无氧化加热以及良好的润滑条件等。目前，精密模锻主要用于精化毛坯和精锻零件，所用设备为刚度大、精度高的曲柄压力机、摩擦压力机和高速锻锤。
155高速锤锻造
高速锤锻是以高压气体（14 MPa空气或氮气）为介质，借助一种触发机构，使高压气体突然膨胀以推动锤头系统和框架系统作高速相对运动而锤击工件的。高速锤锻造的主要特点是：锤击速度高，约为20 m/s，是一般模锻锤的3倍，金属流动速度快，变形热效应大，有利于金属充满模膛。由于锤击速度快，变形较均匀，有利于低塑性材料的锻造，如高强度钢、耐热钢以及钼、钨等高熔点难变形合金的锻造。另外，当采用少氧化或无氧化加热并正确选用锻模润滑剂时，锻件的精度可达IT8~IT9，表面粗糙度Ra 达3.2~0.8 。高速锤结构简单，质量轻，能量大，可一次成形。适用于叶片、齿轮的挤压和模锻、整形以及高速钢刀具锻造等。
156超塑性挤压成形
挤压是高效压力加工生产方法，但对锌铝合金、铝基合金、钛合金及高温合金等高强度金属，即使在高温下，要获得复杂的成形件也是困难的，而利用超塑性等温挤压，可以加工出形状复杂的精密零件。这种成形方法变形抗力小，所需设备吨位小，制品轮廓清晰、精度高。而且比压铸件有更高的强度和优良的组织，比切削加工件省材料；比焊接件省工时、省工序，工艺过程简单。适用于飞机上的摇臂、接头、支座和难加工的筒形件等铝合金及钛合金制品。
157气体切割
气体切割是利用气体火焰的热能，将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割气流，使金属燃烧并放出热量而实现切割的方法。按火焰切割所用气体的不同可分为氧---乙炔气体切割，液化石油气切割等。按操作方法不同又可分为手工气割、半自动气割和数控自动气割。
158等离子切割
等离子切割原理与氧气切割不同，它是利用高能量密度、高温、高速等离子射流，瞬间将切割金属或非金属局部熔化并随即吹除，形成狭窄整齐的切口而完成切割。因此，其切割效率比氧气切割高3倍以上，切割厚度可达150~200mm，能切割一般氧气所不能切割的不锈钢、高速钢、铝、铜、镍、钛、铸铁及其他难熔金属，也可用于切割花岗石、碳化硅、耐火砖和混凝土等非金属材料。
159激光切割
激光切割是一种将激光束和气体束同时聚焦在工件表面上对材料进行切割的方法。根据激光在切割过程中的机理和作用，可将其分为蒸发汽化切割、熔化吹气切割和反应气体切割等多种切割方法。根据工件材料的性质，也可采用吹氮、氢、二氧化碳、氩或压缩空气等辅助气流排除切口液态金属，并保护切割表面。精确控制光斑尺寸和焦点离切割表面的距离，可获得光整的切缝。
