91.流道比较大的模具，起冷料作用的部位也应该相应加长，如象0039 的主流道末端第一次试模后加长了14mm。
92.大模具在设计时就应该考虑好排气槽的设计，不应该在试模后再指定，根据经验，一般在模具的四周用铣刀或磨床（根据模具精度需要而定），加工出一周的浅槽，深度小于塑料的溢边值。
93.带C 角的入子，如果C 角部位正好与模仁相接，为了防止在部品上出现毛边，其入子底部到C 角处的长度公差应该为+0.05，如图所示：
94.放电加工中对一般要求的模具面粗度7um 即可，精密模具中的一般面粗度为4um，象外观要求高的模具面粗度要求达2um。
95.模具材料的订购一般应该比要求的最大尺寸大3~5mm。
96.拉料梢尽量不要采用背面锁螺丝的固定方式，因为该方式会产生应力会使拉料梢易断，比较好的方式是拉料梢能够较自由的活动。
97.线切割一般会在尖角部位产生0.2mm 的R 角，在模具设计中在碰到要求使用线切割的位置（入子孔、方型顶针孔等），一定要考虑此R 的影响，以免产生飞边、毛刺等问题。
98.滑块与模仁的贴合部位一般应该设计成单边2~3°的斜度，既可以避免磨损，又便于产生预压。
99.涂装的厚度一般为单边0.02~0.03mm，模具的抛光量一般为单边0.02~0.03mm，在产品设计和模具设计的配合尺寸的选取上一定要考虑这一点。
100.钳工在配入子时手法非常重要，入子以能缓缓流动为最佳，入子插入腔中1/4 深度时不能有松动的感觉。
101.在成型镜片、高精度齿轮等精密零件时，为了提高部品的精度，保持模具的高刚性非常重要，为此，除#102、#103 外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需热处理到45°HRC；#102、#103 之所以不需热处理，是因为模仁部分常比模板高。
102.成型镜片常需采用YAG-250（粉末冶金钢材、非常纯净、产于大同钢材）的模具材料，热处理到56±1°HRC。
103.有时模具的表面有一些小圆凹点需要抛光，在用常规方法难以解决的前提下，有时采用纤维油石（非常贵），有时采用一种简单的方法，把牙签夹在小摇臂钻上打到6000-10000 转/分钟，用手轻托模仁，沾上钻石膏，把需要抛光部分轻轻去碰牙签来抛光。
104.一般部品的顶针逃肉深为0.1(公差为0~+0.02)，精密成形时是0.03(公差为0~+0.01，在这种情况下对顶针固定板（上顶出板）、顶针垫板（下顶出板）及用于固定顶针的逃孔深度、左右两支撑块、可动侧模板、可动侧模仁、顶针本身靠位的长度及其总长度都有非常严格的要求，必须按设计要求严格执行。
105.查看已经成形好的部品的顺序为：表面是否有烧焦，流痕，侧壁是否有拉伤，填充是否充分，分模线、靠破线位置是否有毛边，肉厚处的反面是否有收缩，顶针的反面是否有顶出痕，顶针逃肉深度是否合理。
106.用推板顶出式模具，如果为一模多件，固定侧与可动侧也不宜分成多块，而以采用整体式模仁设计为宜，以便于顶出平衡。
107.对抛光来说#5000~#8000的钻石膏即可以达到镜面效果。
108.绞刀加工的圆跳动为0.05mm。
109.YKMA-0058（大分佳能前盖）螺牙计算步骤：螺压主参数：M41×0.75（螺距P=0.75、大径D=41、中径D2=D-0.649519×P、小径D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收缩率为S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大径d1=41×S、中径D2= d1-0.649519×p1、小径D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。
110.EP 在模仁内也应逃肉，以减小摩擦力，如图：
111.小拉杆上弹簧一般选择蓝色（轻载荷）TL 型，以保证弹力足够。
112.拉料销一般选用RLRT 型，保证如下图寸法。101 板上过孔大0.2（双边），不标公差。为了保证同轴度，101 板与101A 板拉料销孔，灌嘴孔组立线割，在开模时（101 与101A 拉开），才不会拉断。
113.如下图标结构为加工时避免逃气不良，常采用以下方式设计。
114.加纤等材料对模仁损耗大，一些易磨损部位应尽量采用镶入子。
115.对一模一件大型模具，在不发生干涉又不能对称排列时，支撑柱可以不对称分布，两件以上依情况也可以不对称排列。
116.一组成功的模具，一位优秀的设计者，往往在小的、细节上表现出来。微动开关，型开防止块必要。
117.QF-TE：加热(烧入)-回火。
118.成形机成形吨数的选举由成形面积、合模力、模具大小、型帝力决定。
119.点浇口常有以下两种形式，逃肉深B由材料、角度A等因素决定，常为0.5~0.6。ABS、PC材料，逃肉深度稍大些。
120.PPE材料模温60℃左右较合适。LCP 材料成形较好，能成形0.14 厚的塑料制品。如下图部品：
