(一).
模仁结构设计:成品边缘距模仁至少60mm.(见图A-9)
公母模板的确定:模仁外边到模板外缘宽度(B)至少90mm厚度,为2倍之模仁厚. (见图A-9)
模脚内侧进入模仁外缘垂直线至少20mm. (见图A-9)
A板隔热板(材料S40000),厚度约12mm. (见图A-9)
下固定板至少50mm.
夹模厚50MM四边夹模,直接用螺丝锁,不用压板.
上下顶出板厚分别为30`35mm,尽量减少宽度,从而增大 模脚而使公模板变形减少.
公母模仁表面均需出模板面0.1mm,切不可太大.否则,产生毛边镁通汤溅出,将极其危险.
模仁尽量避免有尖锐之角点,尖点将导致应力集中.压铸时使模仁爆裂,模仁内水孔末端拐角也应有R 角.
图A-9
(二).
RP设计可选用偏小径φ18~φ20mm,位置于模仁内. (见图A-10)
EGP设计应注意:不可插入公模板,至少留1mm间隙. (见图A-9)
顶板顶出时不可靠在公模板上,至少留5mm间隙.
STP可用10个左右数量,比塑模多.
从下固定板锁公模板之螺丝S-1,在连接处加上圆环,插入板内定位.(如图A-11)
GP应倒装在母模侧. (见图A-10)
水平方向需装入0度定位块. (见图A-10)
KO孔位置请见压铸机上顶杆位置,切不可用注塑成型机位置.
料管中心与压铸机中心距为0~250mm,50MM为一级.
图 A-10
图 A-11
拆模(3D)设计注意要点:
所有地方除PL线外¸均至少应做R0.2圆角。因为尖角不利于镁合金之填充。
拔模斜度至少1∘
插破角至少1∘
毛边产生之最少间隙为10条。
RIB最少宽度为0.5¸若有逃气可加宽些。
缩水厚度比1:1。
圆PIN形入子(最少Φ15mm)。
(四) 顶出方式:
以顶针顶出为主。
由于镁凝固后¸包紧力很大。所以¸采用之顶针直径及宽度较塑模要大些(尽量直径6mm以上) 。
每次开模前¸均润滑以利脱模。
(五) 倒勾之处理:
不采取内滑块(内斜梢机构) 。
原因是冲击力大¸易产生毛边。
外滑之设计要点¸基本与塑模相同。
大滑块需中央导轨¸导轨做入子。
滑块底部加排屑槽¸深度5mm与宽度12mm¸越大越好。
c、滑块用压板使用螺丝至少M10
图A-12
(六) 冷确加热方式:
模仁之冷确:
水孔距成品面20—25MM¸若遇尖角要多让一些(油孔15mm) 。
油孔密度由充填状况决定¸但垂直方向最小间距为2.5倍的孔径¸水平方向间距为40MM左右。
油孔直径可取10—12MM。
不采取“O”型环¸因为模温太高(600℃左右) ¸而“O”型环无法抗高温。
图A-13
