在注射型过程中，产品由模具中脱出，脱出产品的机构称之为顶出机构：
一、顶出系统的设计原则
1．顶出过程中在要保证顶出绝对平均、顶出平稳。
2．顶出元件选择及大小应尽可能统一、尽量单一化、以便加工及降低成本
3．顶出元件直接作用于产品表面，顶出力量要足够大、顶出元件应尽量做大，使顶出力平均、平稳。
4．结构复杂的产品无法保证一次顶出时、则考虑设计成二次顶出
5．顶出时，要保证型芯侧不形成真空背压、不可干涉其他成型元件，如有形成真空背压，则作吹气顶出。
6．顶出元件头部有碰穿成型时、应在元件的底部做垃圾钉。
二、顶出部位的选择
1．顶出部位首先应从产品四周考虑设置，并采取较大面积的顶出元件，然后再考虑中央部位辅助顶出、也须优先采用大的顶出元件，除非迫不得已，小的顶针原则上不给予考虑。
2．产品的非外观面.依客户要求（如走纸面、滑轨面等）不能设置顶出
3．顶出位置应尽可能设置在产品粘模力较大的地方、如筋位、柱位
4．顶出位置尽可能设置在产品强度.刚度最大部位、以避免顶出时损坏产品面。如：凸缘、角落、筋底部等、但不考虑布置于斜面上、如迫不得以、须在顶出元件顶面加工防滑槽
5.如产品表面不允许有顶出的痕迹,可以考虑做垃圾料辅助顶、脱模后加工将垃圾料去掉。
三、顶出行程的确定
1．要顺利取出产品、必须保证足够的顶出行程、一般选择全产品顶出。顶出行程=产品高度+余量（15-20mm）
2．特殊情况、（比如产品很高）可以考虑非全产品顶出
四、顶出元件的种类、
1．顶针
(1)、标准￠1- ￠2级数为0.1mm1- ￠2级数为0.5mm长度一般为50mm一级
(2) 形式
A．单节式：
B．变节式（托针）：￠3以下顶针为防止因强度不够而导致顶出时变形，一般做成变节式、一般要求托为顶针的两倍。
C．顶针的限位（即防转）
D．顶针的置后顶出（即延迟顶出）：防止个别顶针正常顶出时顶出不良、造成顶白。置后量一般为0.5-1mm
2．扁顶：用于较深的加强筋处、置于筋的底部（附图3D）
3．司筒（又称推管）：一般用于较深的螺丝孔的成型顶出，司筒的筒壁厚一般不应小于1mm、若太薄可做成变节式（即托针）注意其针和筒的组装方式如图：
4．直顶：部分产品的筋位比较深，如果此时用扁顶、由于扁顶一般较薄、强度有限，顶出行程太大时会变形甚至损坏，此时多用直顶
5．顶块：一般用于较大面积的外观筋边沿处或较深产品有内部顶出时
（1）顶出块上一部分为碰穿、一部分为成型部分、边界应有0.2-0.3距离、防止切伤成型面
（2）顶块在周围环境允许的条件下，都须设计有顶了斜度30-50的如果不能做斜度，一般5mm下做油槽并将顶块特殊处理（如氮化处理）
（3）顶块应有足够的导向长度、保证顶块顶出后不能脱开导滑面
6．推板：一般用于深腔产品（如：桶、颜料盒等）及圆筒形产品
（1）、推板与型芯的接触面需做30-50斜度、防止工作时过热导致烧蚀
（2）、推板的封胶边应比型芯的成型面大0.2-0.3防止顶出时切伤成型面
7．气顶：当产品内侧在正常顶出过程中产生背压、包风。产品包在型芯上、而产品内侧不允许有任何顶出迹象时、考虑用空气顶出
