9.4 流动平衡分析
流动平衡是流道系统设计时保证胶件质量的一个重要原则。从单个型腔的角度来看,它要求所有的流动路径应该同时以相同的压力充满；从多个型腔而言，每个型腔都应在同一瞬时、以相同的压力充满。
9.4.1 不平衡的流动将产生以下弊病
( 1 )先充填的区域产生过压实。
过压实可能造成以下四个方面缺陷有：
a.浪费胶料，
b.不同区域的收缩率不同将导致胶件尺寸的不一致及翘曲 ；
c.粘模、顶白；
d.过高的应力状态将缩短胶件寿命。
( 2 )增加注塑压力。可能导致：
a.先充填型腔出现飞边；
b.需要加大机器的锁模力。
( 3 )不平衡的流动往往导致分子取向的不规则，引起收缩率不一致，使胶件产生翘曲
9.4.2 实行流动平衡的方法
除了调整流道系统的尺寸以外，我们还应考虑四个因素：
( 1 )正确的浇口位置及合理的浇口数量；
该模具由大小不同的八个型腔组成，首先考虑：
a.将体积最大的型腔A布置在离主流道最近的位置；
b.且该型腔采用两点进胶。
经流动分析发现，型腔B流程较短，最早被充填满,流动秩序与其它七个型腔相差很大。
继续比较充填压力的分布。
和最高充填压力71.7Mpa相比，型腔B将承受很大的额外压力，所以，该型腔将出现过压实。
为了获得较理想的流动平衡，应给型腔B选择合理的浇口位置，并对流道系统的尺寸进一步调整，重新进行流动分析。
先考察充填时间的分析结果：
由以上分析结果可知，流道平衡得到了很好的改善。
再比较充填压力的分布：
由分析结果可知，平衡后的流道系统有效地降低了整个模具的充填压力。
( 2 )改变型腔不同部位的壁厚；
由于结构和外观的原因，浇口位置可能是确定的，如图9-33所示，浇口定在矩形盘的中心，若采用一致的壁厚2.0mm，见9-34(a)图，显然，由于浅色区域流动路径最短，它将先于深色区域被充填满，形成不平衡流动。
可以通过以下方法来实行流动平衡：
a.导流，即增加壁厚以加速流动。该例中,将深色区域的壁厚从2.0mm增加到2.5mm；
b.限流，即减少壁厚以减慢流动。该例中,将浅色区域的壁厚从2.0mm减少到1.5mm.
通过调整胶件的壁厚，使胶件获得平衡的流动秩序，如图9-33(c)。
导流和限流各有其优缺点。
导流需增加塑料用量，并要延长冷却时间，从而可能会因冷却不均匀而造成胶件翘曲。然而，这种方法可以采用较低的注塑压力以降低浇口附近的应力水平，并且能得到较好的流动平衡，最后仍会使胶件翘曲变形减小。
限流可以节约材料，且不会延长冷却时间，但会增加充填压力。
竟采用哪一种，要取决于应力和压力的大小，有时两种方法同时采用能收到更好的效果。
主要应用于大型的箱盖、面壳，以防治胶件变形,或用于解决胶件局部困气。
( 3 )对于多腔模具，合理的型腔布置；
如图9-35所示，在原型腔布置的基础上，流道系统无法实现流动平衡。因为体积较大的型腔和体积较小的型腔共用了相当长的一段流道，限制了尺寸的调节。
调整型腔布置后，对流道的布置也进行调整，可以或得较好的流动平衡。
由以上分析结果可知，调整型腔布置后，流道系统的用料并没有增加。
( 4 )尽量采用平衡式流道。
如图9-37所示，非平衡示流道布置会导致很大的流动秩序差别。
把流道系统改为平衡示布置后，可获得很好的平衡流动，见图9-38：
以上几种实现流动平衡的方法，一般优先考虑调节流道系统的尺寸来达到平衡的流动，但往往很难通过一种方法来实现，可根据实际情况选用一种，或两三种的组合。
