《5》加工中心
加工中心图标数控加工中心的对刀方法
"数控工艺基础中"“加工坐标系设定”的内容中，已介绍了通过对刀方式设置加工坐标系的方法，这一方法也适用于加工中心。由于加工中心具有多把刀具，并能实现自动换刀，因此需要测量所用各把刀具的基本尺寸，并存入数控系统，以便加工中调用，即进行加工中心的对刀。加工中心通常采用机外对刀仪实现对刀。
对刀仪的基本结构。对刀仪平台7上装有刀柄夹持轴2，用于安装被测刀具，如钻削刀具。通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀柄夹持轴2在对刀仪平台7上的位置。当光源发射器8发光，将刀具刀刃放大投影到显示屏幕1上时，即可测得刀具在X（径向尺寸）、Z（刀柄基准面到刀尖的长度尺寸）方向的尺寸。
钻削刀具的对刀操作过程如下：
1.将被测刀具与刀柄联接安装为一体；
2.将刀柄插入对刀仪上的刀柄夹持轴2，并紧固；
3.打开光源发射器8，观察刀刃在显示屏幕1上的投影；
4.通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀刃在显示屏幕1上的投影位置，使刀具的刀尖对准显示屏幕1上的十字线中心，如图5.31；
5. 测得X为20，即刀具直径为φ20mm，该尺寸可用作刀具半径补偿；
6.测得Z为180.002，即刀具长度尺寸为180.002 mm，该尺寸可用作刀具长度补偿；
7.将测得尺寸输入加工中心的刀具补偿页面；
8.将被测刀具从对刀仪上取下后，即可装上加工中心使用。
加工中心指令
代码 内容 备注
G00 定位（快速进给） B *
G01 直线插补（切削进给） B *
G02 圆弧插补/螺旋线（CW） B
G03 圆弧插补/螺旋线（CCW） B
G04 暂停 B
G05.1 预读（预先读出多个程序段） B
G07.1 圆柱插补 O
G08 预读控制 B
G09 准确停止 B
G10 加工程序参数输入 B
G11 加工程序参数输入删除 B
G15 取消极坐标指令 B
G16 极坐标指令 B
G17 X＆Y平面选择 B *
G18 Z＆X平面选择 B
G19 Y＆Z平面选择 B
G20 英寸输入 B
G21 毫米输入 B
G22 存储行程检查 O
G23 存储行程检查删除 O
G27 返回参考点检测 B
G28 返回参考点 B
G29 从参考点返回 B
G30 返回第2.3.4参考点 B
G31 跳跃功能 O
G33 螺旋切削 O
G37 自动刀具长度测量 O
G39 拐角偏置圆弧插补 B
G40 刀具径补偿取消 B *
G41 刀具左侧补偿 B
G42 刀具右侧补偿 B
G40.1 法线方向控制取消 O
G41.1 法线方向控制左侧打开 O
G42.1 法线方向控制右侧打开 O
G43 +方向刀具长度补偿 B
G44 -方向刀具长度补偿 B
G49 刀具长度补偿取消 B *
G50 取消比例缩放 B
G51 比例缩放 B
G50.1 G指令镜像功能删除 B
G51.1 G指令镜像功能 B
G52 局部坐标设定 B
G53 机床坐标选择 B
G54 工件坐标系1选择 B *
G54.1 附加工件坐标系选择 B
G55 工件坐标系2选择 B
G56 工件坐标系3选择 B
G57 工件坐标系4选择 B
G58 工件坐标系5选择 B
G59 工件坐标系6选择 B
G60 单方向定位 B
G61 准确定位方式 B
G62 自动拐角倍率 B
G63 攻丝方式 O
G64 切削方式 O *
G65 宏程序调用 B
G66 宏程序模式调用 B
G67 宏程序模式调用取消 B
G68 坐标系旋转 B
G69 取消坐标系旋转 B
G73 步进深孔钻循环 B
G74 轮廓攻丝循环 B
G76 精镗孔 B
G80 固定循环取消 B *
G81 钻孔或钻定位孔循环 B
G82 钻孔或镗孔循环 B
G83 深孔钻循环 B
G84 攻牙循环 B
G85 镗孔循环 B
G86 镗孔循环 B
G87 反镗削循环 B
G88 镗孔循环 B
G89 镗孔循环 B
G90 绝对坐标输入 B *
G91 增量输入 B *
G92 坐标系设定 B
G92.1 预置工件坐标 O
G94 每分进给 B
G95 每转进给 O
G96 恒端面切削速度控制 O
G97 取消恒端面切削速度控制 O
G98 返回初始平面 B
G99 返回R点平面 B
上面如果有不对的地方请各位指点，谢谢！
FANUC 0-MD的辅助功能代码及其含义（M代码）
M代码 说明
M00 程序停
M01 选择停止
M02 程序结束(复位)
M03 主轴正转 (CW)
M04 主轴反转 (CCW)
M05 主轴停
M06 换刀
M08 切削液开
M09 切削液关
M16 刀具入刀座
M28 刀座返回原点
M30 程序结束(复位) 并回到开头
M48 主轴过载取消 不起作用
M49 主轴过载取消 起作用
M60 APC 循环开始
M80 分度台正转(CW)
M81 分度台反转 (CCW)
M98 子程序调用
M99 子程序结束数控铣削加工顺序的安排
加工顺序通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序等，工序安排的科学与否将直接影响到零件的加工质量、生产率和加工成本。切削加工工序通常按以下原则安排：
（1）先粗后精 当加工零件精度要求较高时都要经过粗加工、半精加工、精加工阶段，如果精度要求更高，还包括光整加工等几个阶段。
（2）基准面先行原则 用作精基准的表面应先加工。任何零件的加工过程总是先对定位基准进行粗加工和精加工，例如轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆和端面；箱体类零件总是先加工定位用的平面及两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。
（3）先面后孔 对于箱体、支架等零件，平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面，然后加工孔。
（4）先主后次 即先加工主要表面，然后加工次要表面。
固定循环功能应用实例
使用刀具长度补偿功能和固定循环功能加工零件上的12个孔。
1、分析零件图样，进行工艺处理
该零件孔加工中，有通孔、盲孔，需钻、扩和镗加工，故选择钻头T01、扩孔刀T02和镗刀T03，加工坐标系Z向原点在零件上表面处。由于有三种孔径尺寸的加工，按照先小孔后大孔加工的原则，确定加工路线为：从编程原点开始，先加工6个φ6的孔，再加工4个φ10的孔，最后加工2个φ40的孔。T01、T02的主轴转数S=600r/min，进给速度F=120mm/min；T03主轴转数S=300r/min，进给速度F=50mm/min。
2、加工调整
T01、T02和T03的刀具补偿号分别为H01、H02和H03。对刀时，以T01刀为基准，按方法确定零件上表面为Z向零点，则H01中刀具长度补偿值设置为零，该点在G53坐标系中的位置为Z-35。对T02，因其刀具长度与T01相比为140-150=-10mm，即缩短了10mm，所以将H02的补偿值设为-10。对T03同样计算，H03的补偿值设置为-50，换刀时，采用O9000子程序实现换刀。
根据零件的装夹尺寸，设置加工原点G54：X=-600，Y=-80，Z=-35。
3、数学处理
在多孔加工时，为了简化程序，采用固定循环指令。这时的数学处理主要是按固定循环指令格式的要求，确定孔位坐标、快进尺寸和工作进给尺寸值等。固定循环中的开始平面为Z=5，R点平面定为零件孔口表面+Z向3mm处。
4、编写零件加工程序
N10 G54 G90 G00 X0 Y0 Z30 //进入加工坐标系
N20 T01 M98 P9000 //换用T01号刀具
N30 G43 G00 Z5 H01 //T01号刀具长度补偿
N40 S600 M03 //主轴起动
N50 G99 G81 X40 Y-35 Z-63 R-27 F120 //加工#1孔（回R平面）
N60 Y-75 //加工#2孔（回R平面）
N70 G98 Y-115 //加工#3孔（回起始平面）
N80 G99 X300 //加工#4孔（回R平面）
N90 Y-75 //加工#5孔（回R平面）
N100 G98 Y-35 //加工#6孔（回起始平面）
N110 G49 Z20 //Z向抬刀，撤消刀补
N120 G00 X500 Y0 //回换刀点，
N130 T02 M98 P9000 //换用T02号刀
N140 G43 Z5 H02 //T02刀具长度补偿
N150 S600 M03 //主轴起动
N160 G99 G81 X70 Y-55 Z-50 R-27 F120 //加工#7孔（回R平面）
N170 G98 Y-95 //加工#8孔（回起始平面）
N180 G99 X270 //加工#9孔（回R平面）
N190 G98 Y-55 //加工#10孔（回起始平面）
N200 G49 Z20 //Z向抬刀，撤消刀补
N210 G00 X500 Y0 //回换刀点
T220 M98 P9000 //换用T03号刀具
N230 G43 Z5 H03 //T03号刀具长度补偿
N240 S300 M03 //主轴起动
N250 G76 G99 X170 Y-35 Z-65 R3 F50 //加工#11孔（回R平面）
N260 G98 Y-115 //加工#12孔（回起始平面）
N270 G49 Z30 //撤消刀补
N280 M30 //程序停
参数设置：
H01=0，H02=-10，H03=-50；
G54：X=-600，Y=-80，Z=-35。
