3、熔模铸造
熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过高温焙烧即可浇注的铸造方法。
1）熔模铸造的工艺过程
（1）制造母模
母模是用钢或铜合金制成的标准件，用其制造压型。
（2）制造压型
压型是用于压制模样的型。为保证蜡模质量，压型的尺寸精度和表面质量要求很高。当铸件精度高或大批量生产时,压型用钢、铝合金或锡青铜制成；铸件精度不高或生产批量不大时，可用易熔合金（锡、铅等）直接浇注出来；单件小批生产，也可用环氧树脂、石膏等制成。
（3）制造熔模
熔模是指可以在热水或蒸汽中熔化的模样,其制作过程是：将熔融(糊状)蜡料压入压型,冷凝后取出,用水冷却,经修整检验后得到单个蜡模。为提高生产率,可将一些单个蜡模熔焊在预制好的蜡质公用浇注系统上,构成蜡模组。一个蜡模组上可熔焊2～100个蜡模。
（4）制造型壳
在蜡模表面涂挂耐火涂料层，以制成坚硬的壳层。其过程是：在蜡模表面均匀挂上一层涂料后,在其表面撒一层石英砂,然后硬化，使砂粒粘牢。如此重复进行4～5次，直到制成5mm～1Omm厚度的型壳。
(5)脱蜡
将型壳放入85℃～95℃热水中或高压蒸汽中，蜡模熔化后从浇注系统中流出，收取蜡料可重复使用。蜡模熔出后的型壳即为具有空腔的铸型。
(6)造型和焙烧
为提高型壳强度，防止浇注时变形或破裂，可将型壳竖放在耐热箱中，周围填满干石英砂并紧实,此过程称为造型
为去除型壳内的残留蜡料和水分，提高型壳质量，需将装好型壳的耐热箱在900℃～950℃下焙烧。
(7)浇注、落砂和清理
为提高金属液充型能力，防止产生浇不到、冷隔, 焙烧后趁热（型壳温度为600℃～700℃）进行浇注。
铸件冷凝后毁掉铸型，切去浇注系统，放入150℃浓度为45%的苛性纳水溶液中进行化学处理,以彻底清洗铸件。化学处理后用水洗净并烘干，对其进行热处理和成品检验。
2）熔模铸造特点和应用范围
（1）可生产形状复杂、轮廓清晰、薄壁（0.2mm～0.7mm），且无分型面的铸件。
（2）熔模铸造的尺寸精度高（IT10～IT14），表面粗糙度值低（Ra12.5～1.6μm），可实现少（无）切削加工。
（3）能铸造各种合金铸件，尤其适于铸造高熔点、难切削加工和利用其他加工方法难以成形的合金，如耐热合金、磁钢和不锈钢等。
（4）生产批量不受限制，可实现机械化流水线生产。
（5）工艺过程复杂、生产周期较长（4～15天），生产成本较高。
（6）因蜡模易变形，型壳强度不高等原因，铸件质量一般不超过25kg。
熔模铸造主要生产小型零件，目前它的应用还在不断扩大，例如，实验性的铸件，质量已达45kg，最大尺寸为1016mm。
4、离心铸造
离心铸造是指熔融金属浇入浇水平、倾斜或立轴旋转的铸型，在离心力作用下，凝固成形的铸造方法。离心铸造是在离心铸造机上用金属或砂型进行的。铸件轴线与旋转铸型的轴线重合。
离心铸造在离心铸造机上进行，按转轴的方位不同，分为立式、卧式和倾斜式三种类型。右图为立式和卧式离心铸造法。立式离心铸造机主要用于生产直径大于高度的圆环类铸件，卧式机主要用于生产长度大于直径的套类和管类铸件。
离心铸造时金属液在离心力作用下，结晶从外向内顺序进行，铸件组织细密，无缩孔、缩松、气孔、夹渣，力学性能好；铸造圆形中空铸件不用型芯；不用浇注系统，减少了金属消耗，生产率高，成本低；可铸造双金属铸件，例如钢套内镶铜，其结合面牢固、耐磨，可节约贵重金属材料，铸件表面Ra值为12.5μm~6.3μm。其缺点铸件的比重偏析大，金属液中的气体、熔渣等密度小的夹杂物，集中在内表面；铸件的内表面粗糙、尺寸误差大，所以易产生偏析的合金（如铅青铜）不宜采用离心铸造。
离心铸造广泛用于铸铁管、缸套、滑动轴承、双金属管、活塞环等的生产。
