2.1 磨机的中心高度
磨机的中心高度就是从磨机水平中心线至粉磨车间基准地面的距离，见图1。它的确定，既应考虑到磨机传动装置的特殊要求，又要考虑倒出和清理研磨体的方便。在满足上述原则下，磨机的中心高度应尽量降低。这样一方面可以减小基础混凝土量，降低造价；另一方面又可增加基础的稳定性和避免下沉的危险，同时对检修管理和其它设备的布置都有利。
磨机的中心高度一般可取磨机直径的0.8～1.0倍，即H=（0.8～1.0）D，并且应保持磨机筒体的下母线至基地面的距离H1不小于0.8m。对个别小厂的小型磨机，其中心高度可适当降低。
对于边缘传动的磨机，应以大小齿轮罩下边缘露出地基h=250～400 mm为宜。一是方便于检修管理；二是有利于安装；三是对齿轮罩防尘条件好。
H=（0.8～1.0）D筒体=2400～3000 mm
大齿轮的轮罩下边缘露出地基h=250～400 mm
D齿圈=5000 mm
H= D齿圈/2+h=2500+(250～400)=2750～2950 mm
取 H=2800 mm
2.2 磨机传动装置布置
对大中型磨机，不论中心传动或边缘传动，都设计有一根或两根（边缘双传动）较长的传动轴，国外有称为“扭转轴（Torsion shaft）的。这一方面是由于传动装置自身性能的要求必须设置的，另一方面是由于磨机排料装置、输送装置及其检修管理它们所必须空间的需要亦应设置的。在这种情况下，应将磨机与减速器和电动机之间以墙隔开。一是在磨机检修时可以保持减速器和电动机以及其控制设备的清洁；二是在磨机运转是可以降低传动装置厂房内的噪音，对维护有利；三是方便于单独设置吊车。
对小型磨机，不采用中心传动，边缘传动用减速器也很小，绝大部分都不用较长的传动轴，因此不需要隔开。
2.3 磨机的间距
当磨机在一个粉磨车间内的台数为两台或两台以上时，磨机中心线的距离，就称为磨机的间距。磨机间距确定的是否合理，对安装、操作和检修维护等都有直接影响。磨机的间距大小与磨机主轴承是否采用稀有润滑站及提升机的大小等有关，一般取为磨机直径的3～5倍为宜，即m=(3～5)D。太大，浪费车间面积；过小，对操作检修不利。
现举几个典型例子，供设计时参考，见表1。
在采用联合储库时，磨机又布置在其附近，此时磨机的间距要尽可能与储库的柱间距取得一致，以便使布置整齐，土建结构合理
2.4 磨机筒体的主要有效尺寸
磨机的规格尺寸虽然能反映磨机的主要性能，但极其粗略，因此引入了有效尺寸的概念。磨机筒体的有效尺寸能较准确地反映磨机的性能，也是各主要技术参数计算和衡量的依据。
2.4.1磨机筒体的有效直径
磨机筒体的有效直径是指筒体内半径减去两倍衬板的平均厚度，用Di表示，即：
Di=D-2hcp
式中 D——筒体的内直径，mm
hcp——衬板的平均厚度，mm。其平均厚度不同。
2.4.2 磨机筒体的有效长度
磨机筒体的有效长度是指磨机筒体内填装研磨体空间的长度，即各个粉磨仓长度的总和。它比规格长度肯定要小一些，因磨机型式不同，小的程度也就不同。
对普通尾卸管磨机，是将磨头衬板的厚度、隔仓装置，特别是双层隔仓装置的宽度和出料篦板装置所占的宽度均减去的筒体长度。
对烘干仓在跨内的磨机筒体有效长度，除要减去上述各零部件所占的长外，还得减去烘干仓的长度。
对中卸磨，还得减去卸料仓的长度。
可见，磨机筒体的有效长度就是起粉磨作用的筒体长度。例如：为2000t/d新型干法生产线配套设计的Φ3.5×10m中卸烘干生料磨，筒体的规格长度减去磨头衬板的厚度2×0.04m，减去烘干仓的长度1.5m、减去卸料仓的宽度1.05m、再减去两个单层隔仓装置的厚度0.305m。则磨机筒体的有效长度Li=7.135m。筒体的有效长度Li比规格长度L小许多。
2.4.3 磨体的跨距
筒式磨机均为两点支承。两个支承装置铅垂中心线见的距离LK,称为磨体的跨距（参见图1）。
磨体跨距是磨体的基础尺寸。筒体弯曲强度和刚度、中空轴和端盖强度等的计算与此都有关系，同时也是计算支点反力必不可少的尺寸。在预定磨体的跨距时，除磨机规格外，与此有关零部件的准确尺寸尚且不知，必须参考同类近似规格磨机有关零部件的尺寸加以初步确定，然后经过反复验算和修正后才能最后确定。载荷的支点设在轴承轴瓦的中线，并以次作为轴承的中心线。
2.5 磨体的伸缩
磨体在运转时要产生很大的热量，磨体受热后要生长。当磨机停转时，磨体的温度要下降，使磨体缩短。因此，在设计磨机时必须考虑磨体热胀冷缩的问题，否则磨机便不能正常运转。
一般的磨机，传动装置都设在磨尾。为了保证传动装置中的齿轮正确啮合：一是不产生或尽量缩小轴向窜动；不产生歪斜，都把磨尾的支承装置设计成定位轴承。也就是中空轴肩与轴瓦两侧面的间隙很小，能方便安装、正常运转就可以了。而另一端的支承装置，即进料端的支承装置为适应磨体的热胀冷缩，必须留有一定的空隙。这个间隙的大小与磨体的温升有关，磨体温升越高，间隙应留的越大。在满足磨体热胀冷缩的前提下，这个余留间隙越小越好。
磨体的伸缩量按下式计算：
△ L=αLk（t2—t1） mm [22]
式中 α——钢的线膨胀系数，在磨体伸缩量的计算中，取α=0.000012；
Lk——磨机的跨距， mm；
t2——磨机在运转时，磨机可能达到的最高温度， ℃；（见表2）
t1 ——磨机所处的环境可能达到的最低温度，℃。因为磨机绝大多数都是安装在厂房内工作，一般取 t1= -20 ℃。
本次设计的φ3×11m水泥磨，跨距Lk =12572mm，磨体的伸缩量为：
△ L=0.000012×12572×[120-（-20）]≈22 mm
b=1/4△L=（1/4）×22=5.5 mm
但在实际设计中，b=6mm，所以总的余留间隙△=△ L+b=27.5 mm
2.6 磨机的转向
磨机的转向就是指磨机筒体的转向。为统一起见，规定从出料端向磨头看去，用顺时针或逆时针转向来表示磨机的转向（参见图1）。图示箭头，表示逆时针转向。
在实际生产中，常常因为磨机的转向表示不清，造成有方向性的零部件制反或者装反而影响施工进度或生产。所以，在设计之初就必须将磨机的转向规定清楚，然后有方向性的零部件，诸如喂料勺轮、进出料及回料的螺旋筒、双层隔仓装置的扬料板、阶梯衬板和角螺旋衬板等均须按规定的磨机转向来设计，万不可大意。
磨机的转向必须在磨机的总图上用虚线箭头表示清楚，以供工艺专业布置考虑（参见表1中的图，图中表示磨机为逆时针转向）。
在使用磨机时，其转向必须与设计相符，除辅助传动外，不允许倒转。
装在同一厂房内的多台磨机，其转向最好相同。一是有利于备件的统一；二是便于听磨音，尤其是采用电调节装置（如电耳）的自动控制喂料时，更应减少磨机之间音响的互相干扰；三是有利于附属设备的配套。
当然，磨机制造完成以后，最好在出料罩的端面或磨体的端盖上用金属板制作的箭头将磨机转向表示清楚。
2.7 磨机的基础
2.7.1 磨机的负荷（动荷系数法）
采用动荷系数法设计基础时，首先要计算磨体支点的静负荷。用下式计算：
W0=W01+W02 kN
式中 W0——磨机主轴承作用支点的总负荷， kN；
W01——磨体支点的最大反力， kN；
W02——磨体支承装置的重力， kN；
磨体支点的最大反力W01，必须在磨机设计完毕后，根据回转部分的最大重力，即考虑研磨体允许装载的最大量时，根据真实重力重新核算后的反力作为最大反力。
计算结果，如果两个支点的总负荷相差悬殊，设计基础时应分别考虑，以减少不必要的浪费。如果两个质点的总负荷相差无几，为了减少设计工作量，则可按其中最大一个进行设计。
磨机基础的强度设计，除考虑磨机的静负荷以外，还要考虑磨机由于振动和运转等原因而产生的动负荷，用动负荷系数Kd加以考虑，即：
W=KdW0 kN
动负荷系数Kd与磨体支点负荷有关：
当磨体支点负荷W≥40t时，取Kd=2.5；
当磨体支点负荷W﹤40t时，取Kd=2.0。；
2.7.2 基础的平面尺寸
基础周边的轮廓尺寸距设备底座边的距离应不小于700～900mm，保证检修维护人员的通行方便。为了节省混凝土量，可采用挑檐的设计，见图2。靠磨体侧，应不小于50mm的间隙，（参见图1），以防磨机运转时碰基础。对边缘传动磨机，则是为了安装大小齿轮罩的方便。
2.8 磨机的用水量
磨机的用水量，包括工艺用水（如湿法磨喂入磨内的水，干法磨的磨内喷水或筒体淋水用的水等）和设备的冷却用水（如主轴承的冷却用水，主轴承和传动装置稀油站的冷却用水等）均应在磨机总图上标明。
主轴承冷却用水量最大，可按表3选用，大磨取大值。
表4列出水泥磨主轴承的冷却用水量的实测值。
磨机轴承冷却水的温升△t，各个厂家不同。有的认为5℃合适，有的则认为生料磨可到30℃，煤磨和水泥磨的允许温升为20℃。如果轴承入口处的冷水温度达26℃ 以上，所需水量就应该多一些。可见，允许温度对冷却水用量影响极大。冷却水允许温升高可减少耗水量，但却增加了水处理费用，因为水温高易于产生锈蚀。进入主轴承冷却水的水压不应大于196kPa。
2.9 安全防护
在磨机上除了快速回转机件（所有的联轴节、皮带轮等）外露部分需要设置保护罩以外，磨机部分的安全防护亦不容忽视。在，磨机筒体端盖与主轴承之间要加安全防护栏杆，以防止转动的螺栓头伤人。最好在磨体两侧亦设活动栏杆或者打上禁区标志。
安全防护板或者安全防护栏下面以地脚螺栓与基础固定，上部与主轴承壳体固定、保证牢靠稳定。
