1 多点成形技术
多点成形技术是金属板料三维曲面成形的一种柔性加工方法，其基本思想是将传统的整体模具离散成一系列规则排列、高度可调的基本体（或称冲头）。在整体模具成形中，板材由模具曲面来成形，而多点成形中则由基本体群（或称冲头群）所构成的包络面（或称成形曲面）来完成。多点成形中各基本体的行程可以分别调节，改变各基本体的位置就改变了成形曲面，也就相当于重新构造了成形模具，由此体现了多点成形的柔性特点。该技术利用多点成形设备的柔性特点，无需换模就可进行不同三维曲面件的成形，并且多点成形技术利用计算机辅助设计、辅助制造和辅助测试技术，将柔性制造技术和计算机技术结合为一体，从而实现无模、快速、数字化制造。相对于传统的模具成形方法，多点成形实现了一机多用的构想，既可节省模具设计与制造所需的大量时间和费用，又可大大降低产品的成本，加速产品的更新换代，适应小批量生产的要求。板料多点成形技术可以应用于造船、汽车、医学工程、大型体育场馆建设等领域。
2 分段多点成形技术
分段成形是相对整体成形而言的，是当工件的毛坯轮廓尺寸大于成形设备有效成形尺寸时所采用的分段压制的成形方法。在分段多点成形中，大尺寸板材一部分一部分地被压制，当板材的一部分被成形后，多点模将会被调形，然后随着板料的进给按次序地成形其它部分。
分段多点成形技术的出现为大型板材加工开辟了一条新的道路。采用这种技术可以在较小的设备上实现大型板材的加工，从而可以大大减小设备吨位，充分利用现有设备，节省巨额的新设备开支。而且由于分段成形中工件各部分不需分离，又属于冷成形，可以保证板材的性能。所以对于大型板材成形，分段多点成形方式的优势非常明显。利用分段多点成形技术可以成形过去不得不通过手工方式来完成的大尺寸工件。
3机床
金属切削机床是用切削加工的方法将金属毛坯加工成机器零件的工艺装备。它提供刀具与工件之间的相对运动，提供加工过程中所需的动力，经济地完成一定的机械加工工艺。机床的质量和性能直接影响机械产品的加工质量和经济加工的适用范围，而且它总是随着机械工业工艺水平的提高和科学技术的进步而发展。现代金属切削机床大量采用机械、电气、电子、液压、气动装置来实现运动和循环。机床由传动装置、工作循环机构、辅助机构和控制系统联合在一起，形成统一的工艺综合体。金属切削机床的功用、结构、规格和精度是各式各样的，按加工性质和所用刀具的不同可分为：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨床、插床、拉床、特种加工机床、锯床和其它机床。按通用性程度分为：通用机床即万能机床、专门化机床、专用机床。按机床重量分为：轻型机床、中型机床、重型机床。按加工精度分为普通精度级、精密和超精密级机床。按自动化程度分为手动、机动、半自动化和自动化机床。
4数控机床
数控机床是指采用数字化信息控制的机床。国际信息处理联盟第五技术委员会对数控机床作了如下定义：数控机床是一个装有数控系统的机床，该系统能够逻辑地处理具有使用号码，或其它符号编码指令规定的程序。数控机床是近代发展起来的、具有广阔发展前景的新型自动化机床，是高度机电一体化的产品。它较好地解决了形状复杂、高精密、生产批量不大且生产周期短及产品更换频繁的多品种小批量产品的制造问题，是一种灵活的、高效的自动化机床，是计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）、群控（DNC）、柔性制造系统（FMS）、计算机集成制造系统（CIMS）等柔性加工的最重要的装置和柔性制造系统的基础。常用的有数控车床、数控钻床、数控镗床、数控铣床、数控磨床、加工中心等。
5刀具
金属切削刀具是完成切削加工的重要工具，它直接参与切削过程，从工件上切除多余的金属层。因为刀具变化灵活、收效显著，所以它是切削加工中影响生产率、加工质量与成本的最活跃的因素。在机床的自身技术性能不断提高的情况下，刀具的性能直接决定机床性能的发挥。根据用途和加工方法不同，刀具分为切刀类、孔加工刀具、拉刀类、铣刀类、螺纹刀具、齿轮刀具、磨具类、组合刀具、自动线刀具、数控机床刀具及特种加工刀具等。金属切削刀具包含刀柄和切削部分。刀柄是指刀具上的夹持部分，切削部分是刀具上直接参加切削工作的部分。
6夹具
机械加工过程中，用以确定工件相对于刀具和机床的正确位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动的工艺装备，称为机床夹具，即机床夹具是用以使工件定位和夹紧的机床附加装置。在机床上确定工件相对于刀具的正确加工位置，以保证其被加工表面达到所规定的各项技术要求的过程称为定位。在已定好的位置上将工件固定下来可靠地夹住，防止在加工时工件因受到切削力、惯性力、离心力、重力及冲击和振动等的影响，发生位置移动而破坏定位的过程叫夹紧。工件在夹具在的装夹包括定位和夹紧两方面的工作。按适用工件的范围和特点分为通用夹具、专用夹具、组合夹具和可调夹具；按适用的机床分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具及数控机床夹具；按动力源又分为手动、气动、液压、气液压、电磁、自紧等夹具。
7车削加工
车削加工是机械加工方法中应用最为广泛的方法之一，是加工轴类、盘套类零件的主要方法。应用车削加工方法可以加工各种回转体内外表面，如内外圆柱面、圆锥面、成形回转表面等。采用特殊的装置或技术后，在车床上还可以车削非圆零件表面，如凸轮、端面螺纹等。借助于标准或专用夹具，还可以完成非回转体零件上的回转体表面的加工。在一般机械制造企业中，车床占机床总数的20%~35%，因此，车削加工在机械加工方法中占有重要的地位。车削加工是在由车床、车刀、车床、夹具和工件共同构成的车削工艺系统中完成的。 一般情况下，车削加工是以主轴带动工件做回转运动为主运动，以刀具的直线运动为进给运动。根据所用机床的精度不同，车削加工可以达到的加工精度等级别也不相同。
8铣削加工
铣削加工是应用相切法成形原理，用多刃回转体刀具在铣床上对平面、台阶面、沟槽、成形表面、型腔表面、螺旋表面进行加工的一种切削加工方法。它是目前应用最广泛的加工方法之一。铣削加工时，铣刀的旋转是主运动，铣刀或工件沿坐标方向的直线运动或回转运动是进给运动。不同坐标方向运动的配合联动和不同形状刀具相配合，可以实现不同类型表面的加工。铣削加工可以对工件进行粗加工和半精加工。
9铰削加工
铰削是一种对中小直径孔进行半精和精加工的方法。铰削时用铰刀从工件的孔壁上切除微量的金属层，使被加工孔的精度和表面质量得到提高。在铰孔之前，被加工孔一般需经过钻孔或经过钻、扩孔加工。根据铰刀的结构不同，铰削可以加工圆柱孔、圆锥孔。即可以用手操作，也可以在车床、钻床、镗床、数控机床等多种机床上进行。铰削加工的加工质量较高，生产效率也比其它精加工方法高，但是其适应性较差，一种铰刀只能用于加工一种尺寸的孔、台阶孔和盲孔。此外，铰削对孔径也有所限制，一般应小于80mm。
10镗削加工
镗削是一种用镗刀对已有孔进一步加工的精加工方法。常用来加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件上的直径较大的孔，特别是有位置精度要求的孔和孔系。镗削加工灵活性大，适应性强，可以用于不同生产类型、不同精度要求的孔加工。但镗削加工操作技术要求高，生产率低。要保证工件的尺寸精度和表面粗糙度，除取决于所用的设备外，更主要的是与工人的技术水平有关，同时机床、刀具调整时间亦较多。使用镗模可以提高生产率，但成本增加，一般用于大批量生产。
11磨削加工
磨削加工是用磨料磨具（如砂轮、砂带、油石、研磨料等）为工具在磨床上进行切削的一种加工方法，是零件精加工的主要方法之一。它的应用范围很广，不仅能加工一般材料，如钢、铸铁等，还可加工一般刀具难以加工的材料，如淬火钢、硬质合金、玻璃及陶瓷等。磨床加工的工艺范围很宽，可磨削内外圆柱面、圆锥面、平面、齿轮齿廓面、螺旋面及各种成形面等，还可刃磨刀具和切断等。随着磨料磨具的不断发展，机床结构和性能的不断改进，以及高速磨削、强力磨削等高效磨削工艺的采用，磨削已逐步扩大到粗加工领域。选用小切削余量的毛坯，以磨代车（或镗、铣、刨），即节省原料，又节省工时，为机械加工的方向之一。
12刨削加工
刨削加工是平面加工的方法之一，可加工平面、沟槽。刨削可分为粗刨和精刨。刨削加工是在刨床上进行的。常用的刨床有牛头刨床和龙门刨床。牛头刨床主要用于加工中小型零件，龙门刨床则用于加工大型零件或同时加工多个中型零件。刨削加工的精度、表面粗糙度与铣削大致相当，但刨削主运动为往复直线运动，只能采用中低速切削。刨削加工范围不如铣削加工广泛，铣削的许多加工内容是刨削无法替代的，例如加工内凹平面、型腔、封闭形沟槽以及有分度要求的平面沟槽等。但对于V形槽、T形槽和燕尾槽的加工，铣削一般适宜加工小型的工件，而刨削可以加工大型的工件。刨削生产率一般低于铣削，但对于加工窄长平面，刨削的生产率则高于铣削，因此窄平面如机床导轨等的加工多采用刨削。刨削的成本一般比铣削低。
13钳工
钳工是采用以手工操作为主的方法进行工件加工、产品装配及零件（或机器）修理的一个工种。钳工常用的设备包括钳工工作台、台虎钳、钻床等。其基本操作有划线、锯切、錾削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨等，也包括机器的装配、调试与修理及矫正、弯曲、铆接、简单热处理等操作。钳工在机械制造及修理工作中起着十分重要的作用：完成加工前的准备工作，如毛坯表面的清理、工件上划线（单件小批生产时）等；某些精密零件的加工，如制作样板及工具、夹具、量具、模具用的有关零件，刮配、研磨有关表面；产品的组装、调整、试车及设备的维修；零件在装配前进行的钻孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹及装配时对零件的修整等；单件、小批生产中某些普通零件的加工。一些采用机械设备不能加工或不适于用机械加工的零件，也常用钳工来完成。钳工的主要工艺特点是：工具简单，制造、刃磨方便；大部分是手持工具进行操作，加工灵活、方便；能完成机加工不方便或难以完成的工作；劳动强度大，生产率低，对工人技术水平要求较高。
14铸造
铸造生产是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融（或液态）金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件的成形方法。铸件通常作为毛坯，经机械加工制成零件。铸造方法一般分为砂型铸造和特种铸造。其中砂型铸造应用最为普遍。铸造生产在机械制造中占有很重要的地位，具有一系列的优点：1）铸造可以生产形状复杂，特别是内腔复杂的铸件。2）铸造可用各种合金来生产铸件。如：铸铁、铸钢、合金钢、铜合金、铝合金等各种金属材料都能用于铸造，成其对于脆性金属材料如灰铸铁和难以锻造和切削加工的合金材料，都可用铸造方法来生产零件和毛坯。3）铸造即可用于单件生产，也可用于批量生产。4）铸件与零件的的形状、尺寸很接近，因而铸件的加工余量小，可以节约金属材料和加工工时。5）铸件的成本低。但是，铸造生产工艺过程复杂，工序多，一些工艺过程难以控制，易出现铸造缺陷，铸件质量不够稳定，废品率较高，铸件力学性能不如同类材料的锻件高。此外，铸造生产还存在劳动强度大，劳动条件差等问题。
15焊接
焊接是通过加热或加压，或两者并用（用或不用填充材料）使两部分分离的金属形成原子结合的一种永久性连接方法。与铆接比较，焊接具有节省材料、减轻重量；连接质量好、接头的密封性好、可承受高压；简化加工与装配工序、缩短生产周期，易于实现机械化和自动化生产等优点。但它不可拆卸，还会产生焊接变形、裂纹等缺陷。焊接在现代工业中具有十分重要的作用，广泛应用于机械制造中的毛坯生产和制造各种金属结构件，如高炉炉壳、建筑构架、锅炉与受压容器、汽车车身、桥梁、矿山机械、大型转子轴、缸体等。此外，焊接还用于零件的修复焊补等。
16焊熔近终成形
焊熔近终成形技术是一种新发展的快速零件（原型）制造技术。其实质是采用成型熔化制成全部由焊缝组成的零件。通常可采用已经成熟的焊接技术，按照零件的需求连续逐层堆焊，直至达到零件的最终尺寸。这种方法的优越性在于：新制物体尺寸、形状尺寸不受限制；其金属材料利用率高；由于接近净成形，只需少量加工即可；焊接材料用率达80%以上，化学成分均匀，冲击韧变、断裂韧变均显著改善。这种新型焊接成形适用于大型，对材料有特殊要求或对形状有一定要求的场合，特别适用于零件原型的开发，在未来制造业中有一定的位置。
17超声切割
超声切割是利用超声振动的工具在有磨料的液体介质中或干磨料中，产生磨料的冲击、抛展、液压冲击及由此产生的气蚀作用来去除材料。特别适合硬脆材料切割。超声切割的特点：（1）适合切割各种硬脆材料，尤其适合不导电非金属硬脆材料。也可加工淬火钢、硬质合金、不锈钢、钛合金等硬质或耐热导电的金属材料，但加工效率较低。（2）工件表面的宏观切削力很小，切割应力、切削热更小，不会产生变形及烧伤，表面粗糙度也较低，也适于加工薄壁、窄缝、低刚度零件。（3）工具可用较软的材料、做成较复杂的形状，且不需要工具和工件做比较复杂的相对运动，便可加工各种复杂的型腔和型面。（4）比用金刚石刀具切割具有切片薄、切口窄、精度高、生产率高、经济性好等优点。
18手工电弧焊
利用电弧作为焊接热源的熔焊方法，称为电弧焊。焊接前将电焊机的两个输出端分别用电缆线与焊钳和焊件相连接，用焊钳夹牢焊条后，使焊条和焊件瞬时接触，随即提起一定的距离，即可引燃电弧。利用电弧高达6000K的高温使母材（焊件）和焊条同时熔化，形成金属熔池。随着母材和焊条的熔化，焊条应向下和向焊接方向同时前移，保证电弧的连续燃烧并同时形成焊缝。焊条上的药皮形成熔渣覆盖熔池表面，对熔池和焊缝起保护作用。手工电弧焊设备简单便宜，操作灵活方便，适应性强，但生产效率低，焊接质量不够稳定，对焊工操作技术要求较高，劳动条件较差。手弧焊多用于单件小批生产和修复，一般适用于2mm以上各种常用金属的各种焊接位置的、短的、不规则的焊缝。
19气焊
气焊是利用可燃气体乙炔（C2H2）和氧气（O2）混合燃烧时所产生的高温火焰使焊件和焊丝局部熔化和填充金属的一种焊接方法。乙炔和氧气在焊炬中混合均匀后，从焊嘴喷出燃烧，将焊件和焊丝熔化形成熔池并填充金属，冷却凝固后形成焊缝。乙炔燃烧时产生大量CO2和CO气体包围熔池，排开空气，对熔池有保护作用。与电弧焊相比，气焊热源的温度较低，热量分散，加热缓慢，生产率低，工件变形严重，接头质量较低，但气焊火焰容易控制，操作简便，灵活性强，不需要电源，可在野外作业。气焊适于焊接厚度在3mm以下的低碳钢薄板、高碳钢、铸铁以及铜、铝等非铁金属及其合金，也可用作焊前预热、焊后缓冷及小型零件热处理的热源。
20电阻焊
电阻焊是利用电流通过焊件的接触面时产生的电阻热对焊件局部迅速加热，使之达到塑性状态或局部熔化状态，并加压而实现连接的一种压焊方法。按照接头形式不同，电阻焊可分为点焊、缝焊和对焊等。
