21点焊
点焊时，待焊的薄板被压紧在两柱状电极之间，通过后使接触处温度迅速升高，将两焊件接触处的金属熔化而形成熔核。熔核周围的金属则处于塑性状态，然后切断电流，保持或增大电极压力，使熔核金属在压力下冷却结晶，形成组织致密的焊点。整个焊缝由若干个焊点组成，每两个焊点之间应有足够的距离，以减少分流的影响。点焊主要用于4mm以下的薄板与薄板的焊接，也可用于圆棒与圆棒（如钢筋网）、圆棒与薄板（如螺母与薄板）的焊接。焊件材料可以是低碳钢、不锈钢、铜合金、铝合金、镁合金等。
22缝焊
缝焊的焊接过程与点焊相似，只是用转动的圆盘状电极取代点焊时所用的柱状电极。焊接时，圆盘状电极压紧焊件并转动，依靠磨擦力带动焊件向前移动，配合断续通电（或连续通电），形成许多连续并彼此重叠的焊点，称为缝焊焊缝。缝焊主要用于有密封要求的薄壁容器（如水箱）和管道的焊接，焊件厚度一般在2mm以下，低碳钢可达3mm，焊件材料可以是低碳钢、合金钢、铝及其合金等。
23对焊
对焊是利用电阻热使对接接头的焊件在整个接触面上形成焊接头的电阻焊方法，可分为电阻对焊和闪光对焊两种。电阻对焊适用于形状简单、小断面的金属型材的对接。闪光对焊接头质量高，焊前清理工作要求低，目前应用比电阻对焊广泛。它适用于受力要求高的重要对焊件。焊件可以是同种金属，也可以是异种金属；焊件截面可以小至0.01mm2（如金属丝），也可以大至1×105mm2（如金属棒和金属板）。
24钎焊
钎焊是采用熔点比母材低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热至高于钎料熔点、低于焊件熔点的温度，利用钎料润湿母材，填充接头间间隙并与母材相互扩散而实现连接的焊接方法。根据钎料的熔点不同，钎焊分为硬钎焊与软钎焊两种。钎料熔点高于450℃的钎焊称为硬钎焊，适用于钎焊受力较大、工作温度较高的焊件，如工具、刀具等。钎料熔点低于450℃的钎焊称为软钎焊。适用于钎焊受力不大、工作温度较低的焊件，如各种电子元器件和导线的连接。钎焊在电机、机械、无线电、仪表等部门都得到了广泛的应用，特别是在航空、导弹、空间技术中发挥着重要的作用，成为一种不可取代的工艺方法。
25光敏液相固化法（SLA，Stereolithgraphy Apparatus）
光敏液相固化法又称为立体印刷和立体光刻。在液槽内盛有液态的光敏树脂，在紫外光照射下产生固化，工作平台位于液面之下。成形作业时，聚焦后的激光束或紫外光光点在液面上按计算机指令由点到线，由线到面的逐点扫描，扫描到的地方光敏树脂液被固化，未被扫描的地方仍然是液态树脂。当一个层面扫描完成后，升降台下降一个层片厚度的距离，重新覆盖一层液态光敏树脂，再次进行第二层扫描，新固化的一层牢固地粘接在前一层上，如此重复直至整个三维零件制作完毕。SLA方法是最早出现的一种快速原型制造技术。SLA法的工艺特点是：1）可成形任意复杂形状的零件；2）成形精度高，可达±0.1mm左右的制造精度；3）材料利用率高，性能可靠。SLA法工艺适用于产品外形评估、功能试验、快速制造电极和各种快速经济模具；不足之处是所需设备及材料价格昂贵，光敏树脂有一定毒性，不符合绿色制造趋势。
26物体分层制造法（LOM, Laminated Object Manufacturing）
LOM法是利用背面带有粘胶的箔材或纸材通过相互粘结成形的。工作过程如下：单面涂有热熔胶的纸卷套在纸辊上，并跨过支撑辊缠绕在收纸辊上，伺服电动机带动收纸辊转动，使纸卷沿特定的方向移动一定距离，工作台上升至与纸面接触，热压辊沿纸面自右向左滚压，加热纸背面的热熔胶，并使这一层纸与基板上的前一层纸粘合。CO2激光器发射的激光束跟踪零件的二维截面轮廓数据进行切割，并将轮廓外的废纸余料切割掉，以便于成形完成后的剥离，每切割完一个截面，工作台连同被切出的轮廓层自动下降一定高度，重复下一次工作循环，直至形成由一层层横截面粘叠的立体纸质原型零件。然后剥离废纸，即可得到性能似硬木或“塑料的纸质模样产品”。LOM工艺成形速度快，成形材料便宜，无相变，无热应力，形状和尺寸精度稳定，但成形后废料剥离费时。适用于航空、汽车等行业中体积较大的制件。
27选择性激光烧结法（SLS，Selective Laser Sintering）
SLS工艺是在一个充满氮气的惰性气体加工室中作业。先将一层很薄的可熔性粉末沉积到成形桶的底板上，该底板可在成形桶内作上下垂直运动。然后按CAD数据控制CO2激光束的运动轨迹，对可熔粉末进行扫描融化，并调整激光束强度正好能将层高为0.125~0.25的粉末烧结成形。这样，当激光束按照给定的路径扫描移动后就能将所经过区域的粉末进行烧结，从而生成零件原型的一个个截面。如同SLA工艺方法一样，SLS每层烧结都是在前一层顶部进行，这样所烧结的当前层能够与前一层牢固的粘接。在零件原型烧结完成后，可用刷子或压缩空气将未烧结的粉末去除。SLS工艺的特点是取材广泛，不需要另外的支撑材料。所用的材料包括石蜡粉、尼龙粉和其他熔点较低的粉末材料。
28熔丝沉积成形法（FDM，Fused Deposition Modeling）
熔丝沉积成形法工艺使用一个外观很像二维平面绘图仪的装置，只是笔头被一个挤压头代替。通过挤出一束非常细的热熔塑料丝的方法来成形堆积由切片软件所给出的二维切片薄层。同样，制造原型从底层开始，一层一层进行。由于热熔塑料冷却很快，这样形成了一个由二维薄层轮廓堆积并粘结成的立体原型。FDM工艺无需激光系统，因而设备简单，运行费用便宜，尺寸精度高，表面光洁度好，特别适合薄壁零件；但需要支撑，这是其不足之处。用ABS制造的原型因具有较高强度而在产品设计、测试与评估等方面得到广泛应用。由于以FDM工艺为代表的熔融材料堆积成形具有一些显著优点，该工艺发展极为迅速。
29计算机辅助设计技术
计算机辅助设计（Computer Aided Design, CAD）是20世纪50年代末发展起来的综合性计算机应用技术。它是以计算机为工具，处理产品设计过程中的图形和数据信息，辅助完成产品设计过程的技术。CAD技术包含的内容有：1）利用计算机进行产品的造型、装配、工程图绘制以及相关文档的设计；2）进行产品渲染、动态显示；3）对产品进行工程分析，如有限元分析、优化设计、可靠性设计、运动学及动力学仿真等。与传统设计方法相比，无论在提高设计效率、改善设计质量方面，还是在降低成本、减轻劳动强度方面，CAD技术都有着巨大的优越性，CAD技术正在逐步地取代传统的产品设计方法，已成为新产品开发的重要手段。
30注射成形
注射成形又称为注塑成形，是热塑性塑料成形的主要方法。注射成形时，将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后在一定压力下注入闭合的模具，经冷却定型后，熔融的塑料就固化成为所需的塑件。注射过程一般包括：加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却和脱模等步骤。注射成形是热塑性塑料成形的一种主要方法。它能一次成形形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑件。注射成形的成形周期短、生产率高、易实现自动化生产。到目前为止，除氟塑料以外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成形的方法成形，一些流动性好的热固性塑料也可以用注射方法成形。注射成形的缺点是所用的注射设备价格较高，注射模具的结构复杂，生产成本高，不适合单件小批量塑件的生产。
31挤出成型
挤出成形是热塑性塑料常用的成形方法之一。首先将粒状或粉状的塑料加入到料斗中，在挤出机螺杆的作用下，塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送，在此过程中，由于受热的作用，塑料逐渐熔融，然后在螺杆的压缩和推进作用下，塑料熔体通过挤出模具而得到截面一致的塑件。热塑性塑料的挤出成形过程为：原料的准备、挤出、定型与冷却、牵引、卷取和切割。挤出成形所得塑件均为具有恒定截面形状的连续型材。挤出成形工艺还可用于塑料的着色、造粒和共混改性等。这种成形方法有以下特点：（1）连续成形，生产率高，成本低，经济效益显著。（2）模具结构简单，制造维修方便。（3）塑件内部组织均衡紧密，尺寸稳定准确。（4）适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成形，部分热固性塑料也可采用挤出成形。变更机头口模，可生产出不同规格的各种塑件。
32压缩成形
压缩成形又称为压制成形或压塑成形，是塑料加工中最传统的工艺方法，目前仍是热固性塑料的主要加工手段。成形时，将粉状（或粒状、碎屑状及纤维状）的热固性塑料放入敞开的模具加料室中；然后合模加热使其熔化，并在压力作用下使原料充满模腔；这时高分子塑料产生化学交联反应，逐步硬化定型成为塑件，最后脱模将其取出。一般压缩成形过程可以分为加料、合模、排气、固化和脱模等几个阶段。压缩成形工艺与注射成形相比有以下特点：压缩成形没有浇注系统，节省原料；生产过程的控制、使用的设备及模具简单；成形压力直接作用于塑件，所以塑件质量均衡，内应力小，尺寸稳定性好；易成形大型塑件。但压缩成形周期长，效率低，劳动强度大，不易成形复杂形状塑件，较难实现自动化。常见压缩成形的塑件有：仪表壳、电闸板、电器开关、插座等。
33表面工程技术
表面工程技术是一项通过改变固体金属表面或非金属表面的形态、化学成分和组织结构，以获得所需要表面性能的系统工程。广义地说是直接与各种表面现象或过程有关的，能为人类造福或被人们利用的技术集成，是一个涉及面极广泛的综合性边缘学科。表面工程技术采用的方法包括：（1）施加各种覆盖层的技术。包括电镀、电刷镀、化学镀、涂装、粘结、堆焊、熔结、热喷涂、塑料汾末涂敷、热浸涂、搪瓷涂敷、陶瓷涂敷、真空蒸镀、溅射镀、离子镀、化学气相沉积、分子束外延制膜、离子束合成薄膜技术等。（2）用机械、物理、化学等方法。改变材料表面的形貌、化学成分、相组成、微观结构、缺陷状态、或应力状态，即采用各种表面改性技术。（3）综合运用两种或更多种的表面技术的复合表面处理，如等离子喷涂与激光辐射复合、热喷涂与喷丸复合、化学热处理与电镀复合、激光淬火与化学热处理复合、化学热处理与气相沉积复合等，是表面技术的重要趋向。
34表面覆层技术
表面覆层技术是指利用表面工程技术的各种手段，在产品表面制备各种特殊功能覆层，用极少量的材料就能起到大量的、昂贵的整体材料所能起到或难以起到的作用，同时极大地降低了制件的加工制造成本。通过综合应用物理、化学、金属学、高分子化学、电学、光学、材料学、机械等多种科学的最新知识，对产品（材料）表面进行处理，赋予其减磨、耐磨、耐蚀、耐（隔）热、抗疲劳、耐辐射以及光、热、磁、电等特殊功能，从而达到提高产品质量、延长使用寿命、改善环境目的的新技术，统称为表面功能覆层技术。该技术的主要特点是具有很强的实用性，无论采用哪一种方法，哪种材料，都是在工作部件表面产生一层符合要求的功能材料，这层表面材料与工件相比，厚度薄，数量少，仅占工件整体厚度的几百分之一或几分之一，却承担着工作部件的主要功能。此外，该技术还可广泛用于修复。
35热喷涂技术
热喷涂技术是采用气体、液体燃料或电弧、等离子弧、激光等作热源，使金属、合金、金属陶瓷、氧化物、碳化物、塑料以及它们的复合材料等喷涂材料加热到熔融或半熔融状态，通常用高速气流使其雾化，然后喷射、沉积到经过预处理的工件表面，从而形成附着牢固的表面层的加工方法。如果将喷涂层再加热重熔，则产生冶金结合。这种方法称为热喷涂方法。采用热喷涂技术不仅能使零件表面获得各种不同的性能，如耐磨、耐热、耐腐蚀、抗氧化和润滑等性能，而且在许多材料（金属、合金、陶瓷、水泥、塑料、石膏、木材等）表面上都能进行喷涂。喷涂工艺灵活，喷涂层厚度达0.5~5mm，而且对基体材料的组织和性能的影响很小。目前，热喷涂技术已广泛应用于宇航、国防、机械、冶金、石油、化工、机车车辆和电力等部门。
36辊锻技术
辊锻是将轧制工艺应用到锻造生产中的一种锻造新工艺。其特点就在于通过一对反向旋转的模具使毛坯连续地产生局部变形，从而得到锻件所要求的形状和尺寸。辊锻工艺适用于减小坯料截面的锻造成形加工，如杆件的拔长，板坯的辗片以及沿杆件轴向分配金属体积的变形过程。辊锻变形是一个连续的静压过程，没有冲击和震动。与锤上锻造比较，具有以下特点：（1）所需设备吨位小。（2）生产率高。（3）公害小，劳动条件好。（4）模具制造费用低，且寿命高。（5）材料消耗少，辊锻件尺寸稳定。（6）易于实现机械化与自动化。（7）辊锻成的锻件形状和尺寸与模具相应部位的形状和尺寸不可能完全一致，往往出现畸形、充填不足等缺陷。因此，成形辊锻后，一般需要在压力机上进行整形工序。辊锻工艺按其用途可分为制坯辊锻和成形辊锻两类。制坯辊锻用于长轴类锻件模锻前的制坯，或作为成形辊锻前的制坯工步。常用于连杆、扳手、操纵杆等长轴类零件的模锻前或成形辊锻前的制坯。成形辊锻用于以下两种锻件：（1）扁料面的长杆件，如扳手、活动扳手和链环等。（2）带有头部而且沿长度方向横断面变化的锻件，例如叶片。
37楔横轧技术
轧件轴线与轧辊轴线平行，两个带楔形凸棱的轧辊，以相同的方向旋转并带动圆形轧件反向旋转，轧件在楔形孔型的作用下，轧制成各种形状的台阶轴。楔横轧工艺与一般锻造工艺相比，产品质量好，尺寸形状精度高；材料利用率高；振动小，噪音低，劳动条件好，劳动强度低；易于实现机械化与自动化；模具成本低，比锻造一般低30%，且模具寿命长；设备重量轻，地基浅，投资少。楔横轧广泛应用于汽车、拖拉机、摩托车、内燃机等轴类零件毛坯的生产。如汽车变速箱轴、拖拉机变速箱轴、汽车差速器主动伞齿轮坯、羊角预制坯、凸轮轴以及空心的阶梯轴类。还可以用它为模锻件提供比其他锻造方法更精确的预制毛坯，例如连杆、扳手等。
38特种铸造
特种铸造是指有别于普通砂型铸造的其他铸造方法。以金属模取代砂型模，以非重力浇注取代重力浇注，可使铸件尺寸精确，表面光洁，内部致密，铸件可实现少切削或无切削加工。特种铸造方法很多，各有其特点和适用范围，它们从各个不同的侧面来弥补普通砂型铸造的不同。常用的特种铸造有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造等。但每一种特种铸造方法都有其自身的特点，应用场合都有一定的局限性，一般仅适用于中、小型铸件的生产，除熔模铸造适用于铸钢件外，大多数特种铸造方法仅局限于有色合金铸件。
39金属型铸造
金属型铸造是依靠重力将熔融金属浇入金属铸型而获得铸件的方法。其特点如下：金属铸型不同于砂型铸型，可“一型多铸”，一般可浇注几百次到几万次，故亦称为“永久型铸造”；铸件精度较高，表面质量较好；铸件冷却速度快，晶粒细，故铸件力学性能好；金属铸型制造成本高、周期长，不适合单件、小批量生产；铸件冷却快，不适合于浇注薄壁铸件，铸件形状不宜太复杂。目前，金属型铸造主要用于中、小型有色合金铸件的大批量生产，如铝活塞、气缸体、缸盖、油泵壳体、轴瓦、衬套等，有时也用于生产一些铸铁件和铸钢件。
