在进行铝及铝合金熔剂，生产过程中，控制铝液烧损是企业效益不可忽视的重要课题，只有制定合理的工艺制度，陪训劳动者操作技能才能获取相对理想的铝或铝合金回收率，提高产出效益。
首先，电解铝液通过铸造工艺达到生产纯铝—变形合金—铸造合金—深加工等工艺、工序达到生产成品、半成品之目的，而各道工序都不可避免发生铝损失，管理较好的企业烧损率为2.2%左右，反之为2.5~3.0%之间，如能将此项烧损降低1%以下，可想而知对年产10万吨以上电解铝厂意味着效益将提高多少。
对于电解铝来讲，除了电解过程生产制定严格的管理制度之外，主要是进行铸造环节工艺、操作具体事项管理手段：
1、对装铝水包采取必要的高效熔剂铺垫（未进铝水前对铝水包进行清包处理干净）
2、铝水入炉温度控制，入炉前铝渣处理。
3、铝水入炉后必要的熔剂扒渣净化。
4、采取必要的铝渣还原条件和措施。
5、缩短熔体在炉内的负载时间。
6、根据所需加入调配金属特性及所需铝液温度条件，采用层次和分批或一次性入炉，或等项先加，项后入炉，采用加， 補垫、搅拌等形式。
7、对炉内液面上铝渣采用防止燃烧处理手段等等。最终达到控制铝液烧损为1%以下是能够成立的。
其次，再生铝熔炼、铸造各种合金过程中，更凸现铝及铝合金回收率问题，也是制约企业发展重要环节之一。如何减少烧损，就是依据不同原料（如带油、水、易燃物、赃料等）几月形状不同、薄厚不同、所需配制的合金牌号及中间合金特性，采取不同的熔制工艺条件和技术手段来达到控制铝烧损目的。
再生铝主要以生产铸造硅铝合金系列为主，其炉型主要有煤、半煤气、煤气、油、电炉为主（个体小企业也有以坩埚形式生产）。
所加入铝源：
① 以件铝为主，约为60%左右，其他散杂件和熟杂件、杂铝渗之，好的单位烧损控制在7.5~9.5%之间，而有些企业却在10~13%。
② 再如用散杂铝及散熟杂铝几何形状δ<3mm配制成铝硅合金，好的企业可控制在11~13%之间，而一般企业却在13~14之间。
③ 再如熔化刨花铝烧损在上述炉体熔剂，烧损在18~25%为常见。而用坩埚熔制上述再生铝原料可减少1/3烧损率。
为了将上述再生铝原料烧损率得以有效控制，就必须做好以下几项工作：
1、根据不同铝料及用途进行筛选，以便合理的采用加料程序，如先散后厚铝件置于燃烧表面上。
2、加料过程对散杂件进行必要的处理，如油水、易燃件进行小火除油、水，自然干燥后再施以覆盖剂保护速熔。
3、加料前炉体温度调解或焙烧，加料速熔，间加外力搅扒避免蒸发燃烧，以期用最短的时间达到使铝处于熔融状态。
4、采用先加大块料，熔化后再加散薄件再生铝，用外力搅拌，使其速熔或置于液面线下再升温办法。
5、对熔融下塌的铝料要加覆盖剂推平、搅拌后再速熔。
6、铝在熔化后所加覆盖剂要进行外力散砸处理，尤其是某点燃烧处要捣开，将除渣剂散开并加入后需在炉膛温度710℃左右静置5~10分钟后，再搅渣静置5分钟后扒渣。
7、视铝渣分离状况不佳，要将铝渣在一定温度条件下进行还原处理。进而能获取最大化减少铝液燃烧。应该强调的是，通过经验和视察，严格控制加热形式既做到速熔又不至于铝渣燃烧，再加有效的通过辅助材料添加和处理，以及铝渣还原处理温度时效性，可将上述再生铝烧损率
① 减少5.6~6.5%；
② 减少为7.5~9.5%；
③ 9~13%达到或少于坩埚化铝所发生的烧损率。
此外，也可将坩埚化铝和反射炉化铝结合起来既将坩埚熔化易损失的再生铝倾入到反射炉所熔大件再生铝之中，而燃料消耗按煤消耗计算则每吨多用20~30公斤煤，从成本上讲仍然是有帐可算。
再就再生铝熔剂金属硅问题谈一下看法，传统的方式使硅以升温为主1、造成了铝液烧损加大。2、形成的SiC机率增加，铝液吸气量加大等等不利因素。而采用铝箔温度在720~740℃，炉膛温度在740~750℃时将硅散开入炉，停止加热送风关闭炉门使硅在铝潜热状态下10~15分钟后，再采用外力拍打硅，此时应有65%~85%硅与铝共熔，然后在急火升温15~20分钟，再通过搅拌，使其熔化。如有熔炼炉和静置炉，可以在捣炉过程中往静置炉加硅，靠潜热和铝液冲刷，完成硅的熔化。缩短加热时间，减少铝液烧损，避免硅的浪费，此办法应是行之有效。
小的企业采用炒灰出铝的办法获取多出铝的目的，提议反射炉生产或者坩埚化铝，其渣采用在线热炒，可减少燃料进而达到优化铝渣分离结果。
总之，采用合理的工艺制度及现场操作程序是降低铝烧损，提高铝回收率的重要因素，生产过程中各个环节，取决于操作者技能的提高，望同业人士给予关注。
