（1）钻床种类有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。
（2）钻床的使用要求①严禁戴手套操作，工件装夹要牢靠。在进行钻削加工时，要将工件装夹牢固，严禁戴着手套操作，以防工件飞脱或手套被钻头卷绕而造成人身事故。
②只有钻床运转正常才可操作立钻使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作。
③钻通孔时要谨防钻坏工作台面钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。
④变换转速应在停车后进行变换主轴转速或机动进给量时，必须在停车后进行调整，以防变换时齿轮损坏。
⑤要保持钻床清洁在使用过程中，工作台面必须保持清洁。下班时必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔眼加注润滑油。
1.攻丝用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法。
2.攻丝工具有丝锥和铰杠。
（1）丝锥丝锥是加工内螺纹的工具。一般用合金工具钢或高速钢制成，并经热处理淬硬。
①丝锥的构造主要由柄部和工作部分组成。
?柄部柄部的方头用来插入丝锥铰手中用以传递扭矩。
?工作部分工作部分又包括切削部分与校准部分（导向部分）。切削部分担任主要的切削任务，其牙形由浅入深，并逐渐变得完整，以保证丝锥容易攻入孔内，并使各牙切削的金属量大致相同。常用丝锥轴向开3～4条容屑槽，以形成切削部分锋利的切削刃和前角，同时能容纳切屑。端部磨出切削锥角，使切削负荷分布在几个刀齿上，逐渐切到齿深，而使切削省力、刀齿受力均匀，不易崩刃或折断，也便于正确切入。校准部分均具有完整的牙形，主要用来校准和修光已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。为了制造和刃磨方便，丝锥上的容屑槽一般做成直槽。有些专用丝锥为了控制排屑方向，做成螺旋槽。加工不通孔螺纹，为使切屑向上排出，容屑槽做成右旋槽。加工通孔螺纹，为使切屑向下排出，容屑槽做成左旋槽。
②丝锥的种类通常分为机用丝锥和手用丝锥。在生产实践中，机用丝锥可用于手工攻丝，而手用丝锥也可用于机攻攻丝。
丝锥按加工螺纹的种类不同有普通三角螺纹丝锥（其中M6～M24的丝锥为二只一套，小于M6和大于M24的丝锥为三只一套）；圆柱管螺纹丝锥（为二只一套）；圆锥管螺纹丝锥（大小尺寸均为单只）。按加工方法分有机用丝锥和手用丝锥。丝锥还有粗牙、细牙之分；有粗柄和细柄之分；有单支、成组之分；等径与不等径之分；有长柄机用丝锥、短柄螺母丝锥、长柄螺母丝锥等。圆柱管螺纹丝锥与一般手用丝锥相近，只是其工作部分较短，一般为两支一组。圆锥管螺纹丝锥的直径从头到尾逐渐增大，而牙型与丝锥轴线垂直，以保证内外螺纹结合时有良好的接触。
③成组丝锥切削用量的分配为减少切削力和延长丝锥使用寿命，提高耐用度和加工精度，通常在攻丝时将整个切削工作量分配给几支丝锥来分别担当切除，并按切削顺序分别叫头攻、二攻和三攻。
通常手用丝锥中M6～M24的丝锥为两支一套，小于Ｍ6和大于Ｍ24的丝锥为三支一套，称为头锥、二锥、三锥。这是因为M6以下的丝锥强度低，易折断，分配给三个丝锥切削可使每一个丝锥担负的切削余量小，因而产生的扭矩小，从而保护丝锥不易折断。而M24以上的丝锥要切除的余量大，分配给三支丝锥后可有效减少每一支丝锥的切削阻力，以减轻工人的体力劳动。细牙螺纹丝锥为两支一组。在成套丝锥中，对每支丝锥的切削量分配有两种方式，即锥形分配和柱形分配。
?锥形分配一套锥形分配切削量的丝锥中，所有丝锥的大径、中径、小径都相等，只是切削部分的长度和锥角不相等，也叫等径丝锥。当攻制通孔螺纹时，用头攻（初锥）一次切削即可加工完毕，二次（也叫中锥）、三攻（底锥）则用得较少。一组丝锥中，每支丝锥磨损很不均匀。由于头攻能一次攻削成形，切削厚度大，切屑变形严重，加工表面粗糙，精度差。
一般小直径丝锥用锥形分配。只有M12以下丝锥采用锥形分配，Ｍ12以上丝锥则采用柱形分配。?柱形分配一套柱形分配的丝锥，所有丝锥的大径、中径、小径都不相等，叫不等径丝锥。即头攻（也叫第一粗锥）、二攻（第二粗锥）的大径、中径、小径都比三攻（精锥）小。头攻、二攻的中径一样，大径不一样。头攻大径小，二攻大径大。这种丝锥的切削量分配比较合理，三支一套的丝锥按顺序为6:3:1分担切削量，两支一套的丝锥按顺序为7.5:2.5分担切削量，切削省力，各锥磨损量差别小，使用寿命较长。同时末锥（精锥 ）的两侧也参加少量切削，所以加工表面粗糙度值较小。一般M12以上的丝锥多属于这一种。柱形分配丝锥一定要最后一支丝锥攻过后，才能得到正确螺纹。
④丝锥的修磨当丝锥的切削部分磨损时，可以修磨其后刀面。修磨时要注意保持各刀瓣的半锥角及切削部分长度的准确性和一致性。转动丝锥时要留心，不要使另—刃瓣的刀齿碰擦而磨坏。当丝锥的校正部分有显著磨损时，可用棱角修圆的片状砂轮修磨其前刀面，并控制好一定的前角。
⑤断丝锥的取出方法在攻制较小螺孔时，常因操作不当，会造成丝锥断在孔内。如果不能取出，或即使取出而使螺孔损坏，都将使工件报废。在取断丝锥前，都应先将螺孔内的切屑及丝锥碎屑清除干净，防止回旋时再将断丝锥卡住。并加入适当的润滑液，如煤油，机油等，来减小摩擦阻力。然后，用工具按螺纹的正，反方向反复轻轻敲击，先使断丝锥产生一定的松动后，再着手旋取比较方便。
?在一般情况下，可用狭錾或中心冲抵在断丝锥的容屑槽中顺着退转的切线方向轻轻剔出。也可用在带方榫的断丝锥上拧上两个螺母，用钢丝插入断丝锥和螺母间的容屑槽中，然后用绞手顺着退转方向扳动方榫，把断在螺孔中的丝锥带出来。?当断丝锥与螺孔楔合牢固，而不能取出时，可在断丝锥上焊上便于施力的弯杆，或用电焊小心地在断丝锥上堆焊出一定厚度的便于施力的金属层，然后用工具旋出；也可用电火花加工，慢慢地将丝锥熔蚀掉；或用乙炔火焰或喷灯使断丝锥加热退火，然后用钻头钻掉。⑥丝锥的标志每一种丝锥都有相应的标志，弄清其所代表的内容，对正确使用选择丝锥是很重要的。
丝锥上的标记内容一般有制造厂商标、螺纹代号、丝锥公差带代号（H4允许不标）、材料代号（用高速钢制造的丝锥标志为HSS；用碳素工具钢或合金工具钢制造的丝锥可不标）；不等径成组丝锥的粗锥代号（第一粗锥1条圆环、第二粗锥2条圆环，或顺序号Ⅰ、Ⅱ）。（2）铰杠（绞手）功丝铰杠是用来夹持丝锥的工具。
绞手是用来夹持丝锥的工具。有普通绞手和丁字绞手两类。丁字绞手主要用在攻工件凸台旁的螺孔或机体内部的螺孔（丁字铰杠适用于在高凸台旁边或箱体内部攻丝）。各类绞手又有固定式和活络式两种。固定式绞手常用在攻M5以下螺孔，活络式绞手可以调节方孔尺寸。活络式丁字铰杠用于M6以下丝锥。3.攻丝操作方法攻丝时，每转1～2圈应经常反转1/4圈左右。头攻攻完后，再用二攻、三攻攻削。将工件装夹好在虎钳上（一般情况下，均应使底孔处于铅垂位置）。把装入铰手上的头攻（头锥）插入孔内，使丝锥与工件表面垂直，尽量保持丝锥与底孔方向一致。用头锥起攻时，右手握住铰杠中间，沿丝锥中心线加适当压力，左手配合将铰杠顺时针转动（左旋丝锥则逆时针转动铰手），或两手握住铰杠两端均匀施加适当压力，并将铰杠顺向旋进，将丝锥旋入，保证丝锥中心线与孔中心线重合，不使歪斜。当丝锥切削部分切入1～2圈后，应及时用目测或用直角尺在前后、左右两个方向检查丝锥是否垂直，并不断校正至要求。校正丝锥轴线与底孔轴线是否一致，若一致，两手即可握住铰手手柄继续平稳地转动丝锥。一般在切入3～4圈时，丝锥位置应正确无误，此时不应再强行纠正偏斜。此后，当丝锥的切削部分全部进入工件时，只需要两手用力均匀地转动铰杠，就不再对丝锥施加压力，而靠丝锥作自然旋进切削，丝锥会自行向下攻削。为防止切屑过长损坏丝锥，每扳转铰杠1/2～2圈，应反转1/4～1/2圈左右，以使切屑折断排出孔外，避免因切屑屑堵塞而损坏丝锥。头攻攻完后，再用二攻、三攻攻削。4.攻丝底孔直径的确定底孔是指攻螺纹前在工件上预钻的孔。底孔直径要稍大于螺纹小径。
用丝锥攻螺纹时，丝锥主要是用来切削金属，但也伴随有严重的挤压作用。攻丝时，每个切削刃一方面在切削金属，一方面也在挤压金属，因而会产生金属凸起并向牙尖流动的现象，这一现象对于韧性材料尤为显著，工件材料塑性越好，挤压变形越显著，从而使攻丝后螺纹孔小径小于原底孔直径。若攻丝前钻孔直径与螺孔小径相同，则攻丝时因挤压变形作用，使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间，被丝锥挤出的金属会卡住丝锥甚至将其折断，此现象在攻塑性较好材料时更为严重。因此攻丝底孔直径应比螺纹小径略大，这样，挤出的金属流向牙尖正好形成完整螺纹，又不易卡住丝锥。但是，若底孔钻得太大，又会使螺纹的牙形高度不够，降低强度。所以确定底孔直径的大小要根据工件的材料性质、塑性的好坏及钻孔扩涨量、螺纹直径的大小来考虑。底孔直径（即钻头直径）可查表或用经验公式得出。
（1）普通公制螺纹底孔直径的经验计算公式①韧性材料D底孔＝D－P②脆性材料D底孔＝D－（1.05～1.1P）其中D为螺纹公称直径（螺纹大径），P为螺距，D底孔为螺纹底孔直径。（2）英制螺纹底孔直径的经验计算公式①韧性材料D底孔＝25(D－)＋(0.2～0.3)②脆性材料D底孔＝25(D－)其中D为螺纹公称直径（螺纹大径），n为每英寸牙数，D底孔为螺纹底孔直径。5.攻丝底孔深度的确定钻孔深度要大于所需的螺孔深度。
攻不通孔螺纹（攻盲孔螺纹）时，由于丝锥切削部分不能切出完整的螺纹牙型，所以钻孔深度要大于所需的螺孔深度，防止丝锥到底了还继续往下攻，造成丝锥折断。通常钻孔深度至少要等于需要的螺纹深度加上丝锥切削部分的长度，这段长度大约等于螺纹大径的0.7倍。即：L钻孔= L螺孔＋0.7D其中L钻孔为钻研孔深度，L孔深为所需螺孔深度，D为螺纹大径。6.攻丝注意事项（1）底孔的孔口必须倒角。钻孔后，在螺纹底孔的孔口必须倒角，通孔螺纹两端都倒角，倒角处最大直径应和螺纹大径相等或略大于螺孔大径，这样可使丝锥开始切削时容易切入，并可防止孔口出现挤压出的凸边。
（2）对于成组丝锥要按头锥、二锥、三锥的顺序攻削攻丝时，必须以头锥，二锥，三锥顺序攻削至标准尺寸。用头锥攻螺纹时，应保持丝锥中心与螺孔端面在两个相互垂直方向上的垂直度。头锥攻过后，先用手将二锥旋入，再装上铰杠攻丝。以同样办法攻三锥。对于在较硬的材料上攻丝时，可轮换各丝锥交替攻下，以减小切削部分负荷，防止丝锥折断。
（3）攻不通孔时，可在丝锥上作深度标记攻不通孔时，可在丝锥上做好深度标记，并要经常退出丝锥，清除留在孔内的切屑。否则会因切屑堵塞易使丝锥折断或攻丝达不到深度要求。当工件不便倒向进行清屑时，可用弯曲的小管子吹出切屑或用磁性针棒吸出。
（5）攻丝时要加切削液为了减少摩擦，减小切削阻力，减小加工螺孔的表面粗糙度，保持丝锥的良好切削性能，延长丝锥寿命，得到光洁的螺纹表面，攻丝时，应根据工件材料，选用适当的冷却润滑液。攻钢件时用机油，螺纹质量要求高时可用工业植物油。攻铸铁件可加煤油。
1.套丝就是用板牙在圆杆上切削出外螺纹的操作。
2.套丝工具套丝的工具板牙与绞手(板牙架)。（1）板牙板牙是加工外螺纹的工具。常用合金工具钢或高速钢制造，并经淬火硬化。
①板牙的构造板牙由切削部分、校准部分和排屑孔组成。其本身就象一个圆螺母，在它上面钻有几个排屑孔而形成刀刃。
切削部分是板牙两端有切削锥角的部分。板牙的中间一段是校准部分，也是套丝时的导向部分。板牙的校准部分因磨损会使螺纹尺寸普大而超出公差范。因此，为延长板牙的使用寿命，常用的圆板牙，在外圆上有四个锥坑和一条V形槽，起调节板牙尺寸的作用。其中的两个锥坑，其轴线与板牙直径方向一致，借助绞手上的两个相应位置的紧固螺钉顶紧后，用以套丝时传递扭矩。另外两个与板牙中心偏心的锥坑起调节作用。当板牙磨损，套出的螺纹尺寸变大，以致超出公差范围时，可用锯片砂轮沿板牙V形槽将板牙磨割出一条通槽，用绞手上的另两个紧固螺钉，拧紧顶入板牙上面两个偏心的锥坑内，让板牙产生弹性变形，使板牙的螺纹中径变小，以补偿尺寸的磨。调整时，应使用标准样件进行尺寸校对。板牙两端面都有切削部分，待一端磨损后，可换另一端使用。
②板牙的种类钳式常用的板牙有圆板牙和活络管子板牙。
?圆板牙分固定式和可调式两种。
?活络管子板牙是由四块为一组，镶嵌在可调的管子板牙架内，用来套管子外螺纹的板牙。
（2）绞手（板牙架）板牙架是装夹板牙的工具，它分为圆板牙架和管子板牙架等。
3.套丝操作方法在套削中要经常倒转板牙以断屑。
起套时，用右手掌按住铰手中部，沿圆杆的轴向施加压力，左手配合使板牙架顺向旋进，转动要慢，压力要大，并保证板牙端面与圆杆垂直，不歪斜。在板牙旋转切入圆杆2～3圈时，要及时检查板牙与圆杆垂直情况并及时借正（作准确校正）。进入正常套丝后，不再加压力，让板牙自然引进，以免损坏螺纹和板牙，并经常倒转以断屑。在钢件上套丝时要加冷却润滑液，以减小加工螺纹的表面粗糙度和延长板牙使用寿命。一般可用机油或较浓的乳化液，要求高时可用工业植物油。起套时，要从两个方向进行垂直度的及时校正，这是保证套丝质量的重要—环。套丝时，由于板牙切削部分的锥角较大，起套时的导向性较差，容易产生板牙端面与圆杆轴心线的不垂直，造成切出的螺纹牙形一面深一面浅，并随着螺纹长度的增加，其歪斜现象将按比例明显增加，甚至不能继续切削。起套的正确性以及套丝时能控制两手用力均匀和掌握好最大用力限度，是套丝的基本功之一，必须用心掌握。4.套丝前圆杆直径的确定圆杆直径应稍小于螺纹大径。
用板牙在工件上套丝时，材料因受到撞压而变形，牙顶将被挤高一些。所以圆杆直径应稍小于螺纹大径的尺寸。
一般圆杆直径可用下列经验公式计算：
d圆杆＝d－0.13P其中d圆杆为套丝前圆杆直径，d为螺纹公称直径（螺纹大径），P为螺距。为了使板牙起套时，容易切入工件并作正确的引导，圆杆端部要倒成锥半角为15°～20°的锥体倒角。其倒角的最小直径，可略小于螺纹小径，使切出的螺纹端部避免出现锋口和圈边。
1.钳工常用工具钳工常用工具有划线用的划针、划针盘、划规(圆规)、中心冲（样冲）和平板，錾削用的手锤和各种錾子，锉削用的各种锤刀，锯割用的锯弓和锯条，孔加工用的麻花钻、各种锪钻和铰刀，攻丝、套丝用的各种丝锥、板牙和绞手，刮削用的平面刮刀和曲面刮刀，各种扳手和起子等。2.钳工常用量具常用量具有钢尺，刀口直尺，内外卡钳、游标卡尺、千分尺、直角尺、量角器、厚薄规、百分表等。
1.划线指根据图样要求，在工件表面上划出加工界线的操作。
2.划线的作用(1)确定加工余量，明确加工界线确定工件上各加工面的加工位置，合理分配加工余量，使切削加工有明确的尺寸界线标志。在板料上按划线下料，可做到正确排料，合理使用材料。划线是加工前的准备。
(2)检验毛坯形状尺寸，剔除不合格毛坯可全面检查毛坯的形状和尺寸是否符合图样，能否满足加工要求。及时发现和处理不合格毛坯，避免加工后造成损失。
(3)通过找正和借料补救零件各种铸、锻毛坯件，由于各种种原因，形成形状歪斜、偏心、各部分壁厚不均匀等缺陷。当形位偏差不大时，可以通过划线找正和借料的方法来补救。
①找正就是利用划线工具（如划线盘、角尺、单脚规等）使工件上有关的毛坯表面处于合适的位置。
对于毛坯工件，划线前一般都要先做好找正工作。找正的目的如下：
?当毛坯上有不加工表面时，通过找正后再划线，可使加工表面与不加工表面之间保持尺寸均匀。?当工件上有两个以下的不加工表面时，应选择其中面积较大、较重要的或外观质量要求较高的为主要找正依据，并兼顾其它较次要的不加工表面。使划线后加工表面与不加工表面之间的尺寸，如壁厚、凸台的高低等都尽量均匀和符合要求，而把无法弥补的误差反映到较次要的或不甚显目的部位上去。?当毛坯上没有不加工表面时，通过对各加工表面自身位置的找正后再划线，可使各加工表面的加工余量得到合理和均匀的分布，而不致出现过于悬殊的状况。由于毛坯各表面的误差和工件结构形状不同，划线时的找正要按工件的实际情况进行。
②借料就是通过试划和调整，使各个加工面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。
当铸、锻件毛坯在形状、尺寸和位置上的误差缺陷，用找正后的划线方法不能补救时，就要用借料的方法来解决。
要做好借料划线，首先要知道待划毛坯误差程度，确定需要借料的方向和大小，这样才能提高划线效率。如果毛坯误差超出许可范围，就不能利用借料来补救了。
当在坯料上出现某些缺陷的情况下，采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，使加工后的零件仍能符合要求。对复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位。划线时的找正和借料这两项工作是密切结合进行的，找正和借料必须相互兼顾，使各方面都满足要求，如果只考虑一方面，忽略其它方面，都是不能做好划线工作的。
划线工作广泛地应用于单件或小批量生产中，划线是钳工应该掌握的一项重要操作。
3.划线种类划线分平面划线和立体划线两种。
(1)平面划线是只需要在工件的一个表面上划线，即能明确表示出工件的加工界线的划线方法。
(2)立体划线指要同时在工件的几个不同方向的表面上划线，才能明确表示出工件的加工界线的划线方法。
立体划线在很多情况下是对铸、锻毛坯划线。
4.划线要求尺寸准确，线条清晰，保证精度。
划线是加工的依据，所划出的线条要求尺寸准确，线条清晰。划线除要求划出的线条清晰均匀外，最重要的是保证尺寸准确。在立体划线中还应注意使长、宽、高三个方向的线条互相垂直。当划线发生错误或准确度太低时，都有可能造成工件报废。但由于划出的线条总有一定的宽度，以及在使用划线工具和测量调整尺寸时难免产生误差，所以不可能绝对准确。一般的划线精度能达到0.25～0.5mm。因此，通常不能依靠划线直接确定加工时的最后尺寸，而必须在加工过程中，通过测量来保证尺寸的准确度。
钳工常用的划线工具有钢直尺、划线平板、划针、划线盘、高度游标卡尺、划规、样冲、角尺和角度规及支持工具等。
1.钢直尺主要用来量取尺寸、测量工件以及作划直线时的导向工具。
钢直尺是一种简单的尺寸量具。在尺面上刻有尺寸刻线，最小刻线距为0.5mm，其长度规格有150mm，300mm，1000mm等多种。2.划线平台(划线平板)用来安放工件和划线工具。(1)划线平板的制造材料划线平板一般由铸铁制成，工作表面经过精刨或刮削等精加工，作为划线时的基准平面。划线平台—般用木架搁置，放置时应使平台工作表面处于水平状。(2)划线平板的使用要求①工作表面应保持水平清洁安装划线平台，要使上表面保持水平状态，以免倾斜后在长期的策略作用下发行变形。使用时要随时保持平台工作表面清洁，避免铁屑、灰砂等污物在划线工具或工件的拖动下划伤平台表面，影响划线精度。用后要擦拭干净，并涂上机油防锈。
②要轻拿轻放物品，防止撞击平板工作表面工件和工具在平台上都要轻拿轻放，尤其要防止重物撞击平台和在平台上进行敲击工作而损伤平台表工作面。
3.划针用来在工件上划线条。
（1）划针的制造材料划针通常是用弹簧钢丝或高速钢制成，一般直径为3～5mm，长度约为200～300mm，尖端磨成15°～20°的尖角，并经热处理淬火使之硬化，这样就不容易磨损变纯。有的划针在尖端部位焊有硬质合金，耐磨性更好。（2）划针的使用要求①针尖要紧靠导向工具的边缘，上部向外侧和划线方向倾斜划线用划针划线时，针尖要紧靠导向工具的边缘，压紧导向工具，避免滑动面影响划线的准确性。划针的握法与用铅笔划线相似，上部向外侧倾斜15°～20°，向划线移动方向倾斜约45°～75°。在用钢尺和划针划连接两点的直线时，应先用划针和钢尺定好后一点的划线位置，然后凋整钢尺使与前一点的划线位置对准，再开始划出两点的连接直线。②不要重复划线用划针划线要尽量做到一次划成，使划出的线条既清晰又准确。不要重复划线，否则线条变粗，划线模糊不清。
③要保持针尖尖锐针尖要保持尖锐，只有锋利的针尖才能划出准确清晰的线条。钢丝制成的划针用钝后重磨时，要经常浸入水中冷却，以防退火变软。不用时，划针不能插在衣袋中，最好套上塑料管不使针尖外露。
4.划线盘用来划线或找正工件位置。
（1）划线盘的结构组成主要由底座、立柱、划针和夹紧螺母等组成。划针两端分为直头端和弯头端，直头端用来划线，弯头端常用来划正工件的位置，例如找正工件表面与划线平台表面的平行等。
（2）划盘使用要求①划针夹紧牢固，呈水平状态划线时，应使划针基本处于水平位置，不要倾斜太大。划针伸出的部分应尽量短些，这样划针的刚度较好，不易产生抖动。划针的夹紧也要可靠，以避免尺寸在划线过程中有变动。
②划针沿划线方向要倾斜划针与工件的划线表面之间沿划线方向要倾斜一定角度（40°～60°），这样可以减少活划线阻力和防止针尖扎入工件表面的现象。在用划线盘划较长直线时，应采用分段连接划法，这样可对各段的首尾作校对检查，避免在划线过程中由于划针的弹性变形和划线盘本身的移动所造成的划线误差。③要紧贴平板表面平稳地拖动划线盘底座在划线过程中，要拖动划线盘底座时，应使它与平台台面紧紧接触，而无摇晃或跳动现象。为使底坐在划时拖动方便，还要求底座与平台的接触面保持清洁，以减少阻力。
④暂不使用时，划针直头端应垂直向下划线盘使用完毕后，应使划针置于垂直状态，并使直头端向下，以防伤人和减少所占的空间位置。
5.高度游标卡尺用于测量和划线。
高度游标卡尺是精密量具之一。它既能测量工件的高度，还附有划针脚，可做划线工具。与划线盘相比，高度游标卡尺只适用于精密划线，能直接表示出高度尺寸，其读数精度一般为0.02mm。6.划规用于划圆和圆弧、等分线段、等分角度以及量取尺寸等。
（1）划规的种类钳工用的划规有普通划规、弹簧划规和大尺寸划规等。最常用的是普通划规，其结构简单，制造方便，适用范围广泛。
（2）划规的使用要求脚尖要保持尖锐靠紧，旋转脚施力要大，划线角施力要轻。
划规两脚的长短要磨得稍有不同，而且两脚合拢时脚尖能靠紧，这样才可划出尺寸较小的圆弧；划规的脚尖应保持尖锐，以保证划出的线条清晰；用划规划圆时，作为旋转中心的一脚应加以较大的压力，另一脚则以较轻的压力在工件表面上划出圆或圆弧，这样可使中心不致滑动。
7.样冲用于打样冲眼。
样冲用于在工件已划好的加工线条上冲点，作加强界限标志(称检验样冲点)，以保存所划的线条。这样即使工件在搬运、安装过程中线条被揩磨模糊时，仍留有明显的标记。在使用划规划圆弧或钻孔前，也要先用样冲在圆心上冲眼，作为划规定心脚的立脚点或钻孔定中心(称中心样冲点)。（1）样冲的制造材料样冲—般用工具钢制成，尖端处淬硬，其顶尖角度在用于加强界限标记时大约为40°，用于钻孔定中心时约取60°。（2）冲点方法先外倾对中后立直。
先将样冲外倾使尖端对准线的正中，然后再将样冲立直冲点。
（3）冲点要求位置准确，深浅适当；线短点少，线长点多，交叉转折必冲点。
位置要准确，中点不可偏离线条；在曲线上冲点距离要小些，如直径小于20mm的圆周线上应有四个冲点，而直径大于20mm的圆周线上应有八个以上冲点；在直线上冲点距离可大些，但短直线至少有三个冲点；在线条的交叉转折处则必须冲点；冲点的深浅要掌握适当，在薄壁上或光滑表面上冲点要浅，粗糙表面上要深些。8.角尺在划线时常用作划垂直线或平行线的导向工具，也可用来找正工件平面在划线平台上的垂直位置。
9.角度规用于划角度线。
10.支持工具有V形铁、方箱、角铁和千斤顶等。（1）V型铁主要用来安放圆形工件，以便用划线盘划出中心线或找出中心等。
（2）方箱用来夹持工件并能翻转位置而划出垂直线。
划线方箱是一个空心的立方体或长方体。相邻平面互相垂直，相对平面互相平等，用锛铁制成。一般符有夹持装置和制有V形槽。它用来支持划线的工件，并常依靠夹紧装置把工件固定在方箱上，这样可翻转方箱，把工件上互相垂直的线条在一次安装中全部划出。（3）角铁用来夹持划线工件。
角铁一般常与压板或C形夹头配合使用，用来支持划线工件。角铁有两个互相垂直的平面。通过角尺对工件的垂直度进行找正后，再用划线盘划线，可使所划线条与原来找正的直线或平面保持垂直。（4）千斤顶用来支持形状不规则的工件以使调整高度。
千斤顶通常是三个一组，用于支持不规则的工件，其支承高度可作一定调整。
①千斤顶的种类有锥顶式和带V形铁的千斤顶。②千斤顶的使用要求三个千斤顶要远离工件重心，并且稳定可靠，附加安全措施。
?要求三个千斤顶的支承点离工件的重心应尽量远，三个支持点所组成的三角形面积应尽量大。?一般在工件较重的部位放两个千斤顶，较轻的部位放一个千斤顶。?工件的支承点尽量不要选择在容易发生滑移的地方。?必要时，须附加安全措施，如在工件上面用绳子吊住或在工件下面加辅助垫铁，以防工件滑倒。三、划线方法
1.阅读图纸，初步检查工件的形状尺寸在划线前，要仔细阅读图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及其划线的有关部分的作用和要求，了解有关工件的加工工艺。按照图纸初步检查毛坯的误差情况，检查毛坯尺寸是否能保证所有要加工的表面均有足够的加工余量，不加工表面是否存在图纸上不允许的缺陷（如气孔、裂纹等）。
2.清理工件毛坯件在划线以前，先要清理干净氧化铁皮、飞边、残留的泥砂、污垢，以及已加工工件上的毛刺、铁屑等。否则将影响划线的清晰度和损伤划线工具。
当需要利用毛坯空档处的某点（如圆孔的中心点）划其它线条时，必须在该空档处加塞木块。
3.涂色（1）涂色的目的使划出的线条清楚。
为了使划出的线条清楚，一般都要在工件的划线部位涂上一层薄而均匀的涂料。
（2）划线的涂料常用的有石灰水、酒精色溶液和硫酸铜溶液
在其中石灰水加入适量的牛皮胶来增加附着力，一般用于表面粗糙的铸、锻件毛坯上的划线；酒精色溶液(在酒精中加漆片和紫蓝颜料配成)和硫酸铜溶液，用于已加工表面上的划线。也可在工件上涂粉笔墨汁等。4.选定划线基准（1）划线基准就是划线时的起始位置。也就是划线时，工件上用来确定其它点、线、面位置时所依据的点、线或面。
（2）划线基准的选择原则通常选择工件的平面、对称中心面或线、重要工作面作为划线基准。
合理地选择划线基准是做好划线工作的关键。只有划线基准选择得好，才能提高划线的质量和效率，以及相应提高工件合格率。
虽然工件的结构和几何形状各不相同，但是任何工件的几何形状都是由点、线、面构成的。因此，不同工件的划线基准虽有差异但都离不开点、线、面的范围。
①以平面为基准一般选择零件上的较大平面、端面、底面作为划线基准。
②以对称中心为基准对于对称（或接近于对称的零件）一般选择其对称中心面或对称中心线作为划线基准。
③以重要工作面为基准零件的结合面、工作面往往比较光滑、重要，常常作为划线基准。
④划线基准应与以设计基准相一致?划线基准是指在划线时用来确定工件上的各部分尺寸、几何形状和相对位置的点、线、面基准。
?设计基准指在零件图上用来确定其它点、线、面位置的基准。
在选择划线基准时，应先分析图样，找出设计基准。使划线基准与设计基准尽量一致，这样能够直接量取划线尺寸，简化换算过程和减少划线误差。
由于划线时，零件的每一个方向的尺寸都需要一个基准，因此，平面划线时一般选两个划线基准，而立体划线时一般要选择三个划线基准。
5.正确选用工具和安放工件工件的定位一般用三点定位法，即用放置在划线平板上的三个千斤顶的尖端支撑在工件的某个平面上，使工件具有确定的位置，以便划线。当工件上有一个较大的加工平面时，可将工件上已加工平面朝下直接放置在划线平板上。
6.划线从基准开始，按照图样标注的尺寸完成划线。
7.检查详细检查划线的准确性以及是否有漏划的线。
8.冲眼标记在所划线条上冲眼，做上标记。
1.锯割就是用手锯对工件材料进行分割或在工件上开出沟槽的操作。
2.锯割的工作范围锯割主要完成切断、开槽等工作。
（1）锯断各种原材料或半成品。
（2）锯除工件上的多余部分。
（3）在工件上锯槽。
锯割的主要工具是手锯。
1.手锯的构造手锯由锯弓和锯条构成。将锯条装于锯弓上就成了手锯。
（1）锯弓用来安装锯条。
①锯弓的种类锯弓有固定式和可调式两种。
?固定式锯弓它的安装距离不可调整，只能安装一种长度的锯条。
?可调式锯弓它的安装距离可以调整，能装几种不同长度的锯条。
可调式锯弓的安装距离可以调节，通过调整可以安装几种长度的锯条，使用比较方便，并且，可调式锯弓的锯柄形状便于用力，所以目前被广泛使用。
②锯弓的组成锯弓由手柄、梁身和夹头组成。
锯弓两端都装有夹头，与锯弓的方孔配合，一端是固定的，一端为活动的。当锯条装在两端夹头的销子上后，旋紧活动夹头上的翼形螺母就可以把锯条拉紧。
（2）锯条①锯条的制造材料锯条一般用碳素工具钢、合金工具钢或渗碳软钢冷轧制成，并经热处理淬硬。
②锯齿指锯条上的凸起部分。
锯条单面有齿。它的一边开有许多锯齿，构成切削部分，相当于一排同样形状的錾子。为了减少锯条的内应力，充分利用锯条材料，目前已出现双面有齿的锯条。两边锯齿淬硬，中间保持较好韧性，不易折断，可延长使用寿命。
?锯齿的角度锯齿的切削角度为前角0°，后角40°，楔角50°。为了使锯削获得较高的工作效率，必须使切削部分具有足够的容屑槽，因此锯齿的后角较大。
?锯齿的粗细锯齿的粗细是以锯条每25mm长度内的齿数来表示的。锯条根据锯齿的牙距大小，有细齿(1.1mm)、中齿(1.4mm)、粗齿(1.8mm)之分。使用时应根据所锯材料的软硬、厚薄来选用。?锯路指锯齿左右扳斜错开的排列形式。
为了减少锯缝两侧面对锯条的摩擦阻力，避免锯条被夹住或折断。锯条在制造时，使锯齿按一定的规律左右扳斜错开，排列成一定形状，形成了锯齿的不同排列形式，称为锯路。锯路有交叉形和波浪形等。锯条有了锯路以后，使工件上的锯缝宽度大于锯条背部的厚度，从而防止了“夹锯”和锯条过热，并减少锯条磨损。③锯条的规格锯条的长度以两端安装孔的中心距来表示，有150、200、…、400mm几种规格，常用的为300mm。随着长度增加，宽度由10mm增至25mm，厚度由0.6mm增至1.25mm。锯条长度一般根据工件大小选择。④锯条的正确选用软而厚的工件用粗齿锯条，硬而薄的工件应用细齿锯条。
选择粗细合适的锯条，是保证锯割质量和效率的重要条件。选择锯齿粗细的主要依据是工件材料的硬度、强度、厚度及切面的形状大小等来选择。一般地说，对锯割薄材料，在锯割截面上至少应有三个齿能同时参加锯割，这样才能避免锯齿被钩住和崩裂。
?软而切面大的工件用粗齿锯条一般说来，粗齿锯条的容屑槽较大，适用于锯割软材料或较大的切面。因为这种情况每锯一次的切屑较多，只有大容屑槽才不致发生堵塞而影响锯割效率。如锯割紫铜、青铜、铝、铸铁、低碳钢和中碳钢等软材料，以及较厚的材料时应选用粗齿锯条。
?硬而切面较小的工件应用细齿锯条因硬材料不易锯入，每锯一次切屑较少，不易堵塞容屑槽，细齿锯同时参加切削的齿数增多，可使每齿担负的锯削量小，锯削阻力小，材料易于切除，推锯省力，锯齿也不易磨损。如锯割工具钢、合金钢等硬材料或各种薄壁管子、薄板料、小尺寸型钢、钢丝缆绳等薄的材料时应选用细齿锯条。
?锯割中等硬度的材料用中齿锯条锯割中等硬度的钢、黄铜、铸铁、厚壁管及大、中尺寸的型钢用中齿锯条。
?锯割薄板和薄壁管子时，必须用细齿锯条锯割薄板和薄壁管子时，必须用细齿锯条，以保证在锯割截面上至少有两个以上的锯齿同时参加锯割。否则会因齿距大于板厚，使锯齿被钩住而崩断。
⑤锯条的安装应使锯条齿尖的方向朝前，松紧适当。
手锯是在向前推进时才起切削作用，回程时不起切削作用，因此锯条安装应使齿尖的方向朝向前推的方向，这样在前推时切割金属，工作平稳且用力方便。如果装反了，则锯齿前角为负值，切削困难，就不能正常锯割了。锯条的松紧也要控制适当，它由锯弓上的翼形螺母调节。在调节锯条松紧时，蝶形螺母不宜旋得太紧或太松，太紧时锯条受预拉伸力太大，在锯割中用力稍有不当，稍有阻力发生弯曲时，就会崩断；太松则锯割时锯条容易扭曲，也易折断，而且锯出的锯缝容易歪斜。其松紧程度可用手扳动锯条，以感觉硬实即可。锯条安装后，要保证锯条平面与锯弓中心平面平行，不得倾斜和扭曲，否则，锯割时锯缝极易歪斜。
装好的锯条应与锯弓保持在同一中心面内，这样容易使锯缝正直。
2.手锯的使用要求（1）锯割时可给锯条加油润滑冷却在锯割钢件时，可加些机油，以减少锯条与锯割断面的摩擦并能冷却锯条，可以提高锯条的使用寿命。
（2）锯条安装要松紧适当，用力均匀锯条要装得松紧适当，锯割时不要突然摆动过大、用力过猛，防止工作中锯条折断从锯弓上崩出伤人。
（3）要及时修整磨光已崩裂的锯齿当锯条局部几个齿崩裂后，应及时在砂轮机上进行修整，即将相邻的2～3齿磨低成凹圆弧，并把已断的齿部磨光。如不及时处理，会使崩裂齿的后面各齿相继崩裂。（4）工件将锯断时，用力要小工件将锯断时，压力要小，避免压力过大使工件突然断开，手向前冲造成事故。一般工件将锯断时，要用左手扶住工件断开部分，避免掉下砸伤脚。
（5）锯割完毕应将锯条放松保存锯割完毕，应将锯弓张紧螺母适当放松，卸除锯条的张紧力。但不要拆下锯条，防止锯弓上的零件失散，并将其妥善放好。
1.工件的夹持通常将工件牢固地夹在虎钳的左面，并使锯缝平行地离钳口侧面约20mm，防止变形。工件一般应夹在台虎钳的左面，以便操作，工件伸出钳口的部分不应过长，应使锯缝离开钳口侧面约20mm左右，否则工件在锯割时会产生振动；锯缝线要与钳口侧面保持平行(使锯缝线与铅垂线方向一致)，这样便于控制锯缝不偏离划线线条；工件夹紧要牢靠，避免锯削时工件移动或使锯条折断。同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。2.手锯握法右手满握锯柄，左手呈虎口状，拇指压住锯梁背部，其它四指轻扶在锯弓前端。
3.站立姿势两腿自然站立，身体重心稍微偏于后脚。身体与虎钳中心线大致成45°角，且略向前倾；左脚跨前半步（左右两脚后根之间的距离约250～300mm），脚掌与虎钳成30°角，膝盖处稍有弯曲，保持自然；右脚要站稳伸直，不要过于用力，脚掌与虎钳成75°角；视线要落在工件的切削部位上。4.锯割动作推锯时身体上部稍向前倾，给手锯以适当的压力而完成锯削。拉锯时不切削，应将锯稍微提起，以减少锯齿的磨损。推锯时推力和压力均由右手控制，左手几乎不加压力，主要配合右手起扶正锯弓的作用。
手锯推出时为切削行程，应施加压力。手锯退回行程时全齿不参加切削，只作自然拉回，不施加压力，以免锯齿磨损。工件将要锯断时压力要小。
5.起锯方法起锯有远起锯和近起锯两种。起锯角约15°。起锯是锯割工作的开始。起锯质量的好坏，直接影响锯割质量，如果起锯不正确，会使锯条跳出锯缝将工件拉毛或者引起锯齿崩裂。
起锯时，左手拇指靠住锯条，使锯条能正确地锯在所需要的位置上，行程要短，压力要小，速度要慢。起锯角度约在15°左右。如果起锯角太大，则起锯不易平稳，尤其是近起锯时锯齿会被工件棱边卡住引起崩裂。但起锯角也不宜太小，否则，由于锯齿与工件同时接触的齿数较多，不易切人材料，多次起锯往往容易发生偏离，使工件表面锯出许多锯痕，影响表面质量。起锯有远起锯和近起锯两种。（1）近起锯指锯条在工件的近端开始切入的起锯方法。
如果用近起锯而掌握不好，锯齿会被工件的棱边卡住，此时也可采用向后拉手锯作倒向起锯，使起锯时接触的齿数增加，然后再作推进起锯，这样锯齿就不会被棱边卡住而崩裂。
（2）远起锯指锯条在工件的远端开始切入的起锯方法。经常采用。
一般情况下采用远起锯较好，因为远起锯锯齿是逐步切人材料，锯齿不易卡住，起锯也较方便。
起锯锯到槽深有2～3mm时，锯条已不会滑出槽外，左手拇指可离开锯条，扶正锯弓逐渐使锯痕向后(向前)成为水平，然后往下正常锯割。正常锯割时应使锯条的全部有效齿在每次行程中都参加锯割。6.锯弓的运动方式锯割时，锯弓的运动方式有直线运动和摆动式运动两种。
（1）直线式运动指割时锯弓始终平直地沿直线作往返运动。
直线运动适用于锯削锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件。
（2）摆动式运动指锯弓在作往返运动的同时还要作小幅度的上下摆动。
锯割运动一般采用小幅度的上下摆动式运动，即手锯推进时身体略向前倾，双手随着手锯前推的同时，左手上翅、右手下压；返回回程时右手上抬，左手自然跟回，摆动要自然。这样可使操作自然，两手不易疲劳。
对锯缝底面要求平直的割锯，必须采用直线运动。
7.锯削行程和速度（1）锯削行程指锯条在工件上走过的有效长度。通常不小于锯条全长的2/3。锯削时应尽量利用锯条的有效长度。行程太短，锯条局部磨损加快，锯条寿命缩短。甚至会因局部磨损，锯缝变窄，造成锯条卡死和折断。一般往复行程不应小于锯条全长的2/3。（2）锯削速度指锯条每分钟往返运动的次数。通常为40次/分钟锯削运动的速度一般以20～40次/分钟为宜。锯割硬材料要慢些，锯割软材料要快些，同时，锯割行程应保持均匀，返回行程的速度应相对快些，以提高锯削效率。
1.棒料的锯割锯割棒料时，可分别从两边或四周锯割。
如果锯割的断面要求平整，则应从开始连续锯到结束。若锯出的断面要求不高，可分别从两边或四周锯割，最后留下中心部分用手锤打断。这样，由于锯割面变小而容易锯入，可提高工作效率。
2.管子的锯割锯管料时，可转动管料沿四周锯割。
锯割管子前，可划出垂直于轴线的锯割线，由于锯割时对划线的精度要求不高，最简单的方法可用矩形纸条(划线边必须直)按锯割尺寸绕住工件外圆，然后用滑石划出。锯割时必须把管子夹正。对于薄壁管子和精加工过的管子，应夹在有V形槽的两木衬垫之间，以防将管子夹扁和夹坏表面。锯割薄壁管子时不可在一个方向从开始连续锯割到结束，否则锯齿易被管壁钩住而崩裂。正确的方法应是先在一个方向锯到管子内壁处，然后把管子向推锯的方向转过一定角度，并连接原锯缝再锯到管子的内壁处，如此逐渐改变方向不断转锯，直到锯断为止。
3.薄材料的锯割锯割薄板料时，可将板料夹在两木板间连同板料一起锯割或横向倾斜锯割。
锯割时尽可能从宽面上锯下去。当只能在板料的狭面上锯下去时，可用两块木板夹持，连木块一起锯下，避免锯齿钩住，同时也增加了板料的刚度，使锯割时不会颤动。也可以把薄板料直接夹在台虎钳上，用手锯作横向斜推锯，使锯齿与薄板接触的齿数增加，避免锯齿崩裂。
4.深缝锯割可视情况来变换锯条的角度进行锯割。
当锯缝的深度超过锯弓的高度时，应将锯条转过90°重新安装，使锯弓转到工件的旁边，平握锯柄进行锯割。当锯弓横下来其高度仍不够时，也可把锯条安装成使锯齿朝向锯弓内部进行锯割。
1.錾削就是用手锤敲击錾子对工件进行切削加工的钳工加方法。
2.錾削的工作范围主要是去除毛坯上的凸缘、毛刺、分割材料、錾削平面及油槽等，经常用于不便于机械加工的场合。此外，通过錾削加工的练习，可以提高敲击的准确性，为装拆机械设备打下扎实的基础。
錾削工作的主要工具是錾子和手锤。
1.錾子（1）錾子的结构组成錾子由头部、錾身及切削部分三部分组成。
①头部头部做成圆锥形，有一定的锥度，顶端略带球形，以便锤击时作用力容易通过錾子中心线，使锤击时的作用力方向便于朝着刃口的錾切方向，使錾子容易保持平稳。
②錾身（柄部）錾身多数呈八棱形，便于控制握錾方向，以防止錾削时錾子转动。
③切削部分由前刀面、后刀面和切削刃组成。
?前刀面指切削时，切屑从錾子上流出的表面。
?后刀面指切削时，錾子上与工件已加工表面相对的面。
?切削刃指前刀面与后刀面的交线。它担负着主要的切削工作。
（2）錾子的几何角度錾削时形成的切削角度有前角、后角和楔角三个几何角。三者之和等于90°。①前角γ指前刀面与基面之间的夹角。?前角的作用是减少錾削时切屑的变形，使切削轻快省力。前角愈大，切削愈省力。
?前角的大小选择当后角一定时，前角的数值由楔角决定。楔角较大，则前角小，楔角小，则前角大。
②后角α指后刀面与切削平面之间的夹角。?后角的作用是减少后刀面与切削表面之间的摩擦，引导錾子顺利錾切。
?后角的大小选择后角应适当，一般錾子的后角取5°～8°。后角过大，会使錾子切入过深，錾削困难；后角太小，则錾子容易滑出工件表面，不能切入。
后角的大小取决于錾削时錾子被掌握的方向。
③楔角β指前刀面与后刀面之间的夹角。?楔角的作用它影响錾子切削部分的强度和刀刃的锋利程度。
一般楔角越小，錾子越锋利，錾削越省力。但楔角过小，会造成刃口薄弱，容易折损；楔角愈大，切削部分的强度愈高，但錾削阻力也愈大，切入愈困难，錾切愈费力，錾切表面也不易平整。
?楔角的大小选择通常是根据工件材料软硬程度的不同，选取不同的楔角数值。錾削硬钢或铸铁等硬材料时，楔角取60°～70°；錾削一般钢料和中等硬度材料时，楔角取50°～60°；錾削铜或铝等软材料时，楔角取30°～50°。（3）錾子的制造材料錾子是錾削工件的刀具，用碳素工具钢(T7A或T8A)经锻打成形后再进行刃磨和热处理而成。切削部分经热处理后硬度可达到HRC56～62。（4）錾子种类常用的有扁錾、尖錾、油槽錾和扁冲錾四种。
①扁錾（阔錾）主要用来錾削平面、去毛刺和分割板料等。其切削部分扁平，切削刃较宽并略带圆弧形，这是为了在平面上錾去微小的凸起部分时，切削刃两边的尖角不易损伤平面的其它部分。扁錾的应用较为广泛。
②尖錾（狭錾）主要用于錾槽和分割曲线形板料。其切削刃比较短，切削部分的两侧面，从切削刃到錾身是逐渐狭小，以防錾槽时两侧面被卡住，以致增加錾削阻力和损坏沟槽侧面。尖錾过渡部分的两斜面有较大的角度，是为了保证切削部分具有足够的强度。
③油槽錾常用来錾切平面或曲面上的润滑油槽。其切削刃很短，呈圆弧形。
④扁冲錾用于打通两个钻孔之间的间隔。
5）錾子的刃磨与热处理①阔、狭錾的刃磨要求?錾子的几何形状和角度要合理錾子的几何形状及合理的角度值要相据用途及加工材料的性质而定。錾子楔角的大小，要根据被加工材料的硬软来决定。
?挟錾的刀刃长度应与槽宽相等挟錾的切削刃长度应与槽宽相对应，两个侧面间的宽度应从切削刃起向柄部逐渐变狭，使在錾槽时能形成1°～3°的副偏角，以避免錾子在錾槽时被卡住，同时保证槽的侧面能錾削平整。?刀刃要与錾子的几何中心线垂直切削刃要与錾子的几何中心线垂直，且应在錾子的对称平面上。阔錾的切削刃可略带形，其作用是在平面上錾去微小的凸起部分时，切削刃两边的尖角不易损伤平面的其它部分。前、后刀面要光洁、平整。
②錾子的磨方法双手握持錾子，在旋转着的砂轮的轮缘上进行刃磨。刃磨时，必须使削刃高于砂轮水平中心线，在砂轮全宽上作左右移动，并要控制錾子的方向、位置，保证磨出所需的楔角值。刃磨时加在錾子上的压力不宜过大，左右移动要平稳、均匀，并要经常蘸水冷却，以防退火。不可用棉纱裹住錾子进行刃磨，以免产生事故。
③錾子的热处理方法錾子的热处理包括淬火和回火两个过程。其目的是为了保证錾子切削部分具有较高的硬度和一定的韧性。
?淬火当錾子的材料为T7或T8钢时，可把錾子切削部分约20mm长的一端，均匀加热到750～780℃(呈樱红色)后迅速取出，并垂直地把錾子放入冷水内冷却(浸入深度约5～6mm)，即完成淬火。錾子放入水中冷却时，应沿着水面缓慢地移动。其目的是加速冷却，提高淬火硬度，使淬硬部分与不淬硬部分不致有明显的界线，避免錾子在此线上断裂。
?回火錾子的回火是利用本身的余热进行的。当淬火的錾子露出水面的部分呈黑色时，即由水中取出，迅速擦去氧化皮，观察錾子刃部的颜色变化。对一般阔錾，在錾子刃口部分呈紫红色与暗蓝色之间(紫色)时，对一般狭錾，在錾子刃口部分呈黄褐色与红色之间(褐红色)时，将錾子再次放入水中冷却。至此即完成了錾子的淬火——回火处理的全部过程。2.手锤（鎯头）手锤是钳工常用的重要敲击工具。
（1）手锤的组成手锤由锤头、木柄和楔子（斜楔铁）组成。
①锤头錾削用的手锤是硬头手锤，锤头用碳素工具钢T7制成，并经热处理淬硬。②木柄常用的1kg手锤的柄长约为350mm左右。木柄用硬而不脆，比较坚韧的木材制成，如檀木等。手握处的断面应为椭圆形，以便锤头定向，准确敲击。木柄安装在锤头中，必须稳固可靠，装腔作势木柄的孔做成椭圆形，且两端大，中间小。锤柄的粗细和强度要适当，要和锤头大小相称。
③楔子木柄敲紧装入锤孔后，再在端部打入带倒刺的铁楔子，用楔子楔紧，就不易松动，可以防止锤头脱落造成事故。
（2）手锤的种类手锤的种类较多，一般分为硬头手锤和软头手锤两种。硬头手锤用碳素工具钢T7制成。软头手锤的锤头是用铅、铜、硬木、牛皮或橡皮制成的，多用于装配和矫正工作。（3）手锤的规格以锤头的重量来表示，有0.25kg(千克)、0.5kg和1kg等。
1.錾子的握法分正握法、反握法和立握法三种。
（1）正握法手心向下，腕部伸直，用中指、无名指握住錾子，小指自然合拢，食指和大拇指作自然伸直地松靠，錾子头部伸出约20mm。常用于正面錾削、大面积强力錾削等场合。（2）反握法手心向上，手指自然捏住錾子，手掌悬空。常用于侧面錾切、剔毛刺及使用较短小的錾子时的场合。
（3）立握法手心正对胸前，拇指和其它四指骨节自然捏住錾子。常用于在铁砧上錾断材料时的场合。
2.手锤的操作方法（1）手锤的握法分紧握法和松握法两种。
①紧握法用右手五指紧握锤柄，大拇指合在食指上，虎口对准锤头方向(木柄椭圆的长轴方向)，木柄尾端露出约15～30mm。在挥锤和锤击过程中，五指始终紧握。②松握法只用大拇指和食指始终握紧锤柄。在挥锤时，小指、无名指、中指则依次放松；在锤击时，又以相反的次序收拢握紧。这种握法的优点是手不易疲劳，且锤击力大。
（2）挥锤方法有腕挥、肘挥和臂挥三种方法。
①腕挥仅用手腕的动作进行锤击运动，采用紧握法握锤。一般用于錾削余量较小或錾削开始或结尾。在油槽錾削中采用腕挥法锤击，锤击力量均匀，使錾出的油槽深浅一致，槽面光滑。
②肘挥是手腕与肘部一起挥动作锤击运动，采用松握法握锤，因挥动幅度较大，故锤击力也较大，这种方法应用最多。
③臂挥是用手腕、肘和全臂一起挥动，其锤击力最大，多用于强力錾切。
（3）挥锤要求挥锤要求准、稳、狠。
准就是命中率要高；稳就是速度节奏为40次/分；狠就是锤击要有力。錾削时的锤击要稳、准、狠，其动作要一下一下有节奏地进行，一般在肘挥时约40次/分钟左右，腕挥时约50次/分钟左右。手锤敲下去应是加速度，可增加锤击的力量。因手锤从它的质量m和手或手臂提供给它的速度v获得能量W的计算公式是：W=。故当手锤的质量增加一倍，能量也增加一倍，而速度增加一倍，则能量增加四倍。（4）锤击要领挥锤时做到肘收臂提，举锤过肩；手腕后弓，三指微松；锤面朝天，稍停瞬间。锤击时做到目视錾刃，臂肘齐下；收紧三指，手腕加劲；锤錾一线，锤走弧形；左脚着力，或右腿伸直。
3.站立姿势两腿自然站立，身体重心稍微偏于后脚。身体与虎钳中心线大致成45°角，且略向前倾；左脚跨前半步（左右两脚后根之间的距离约250～300mm），脚掌与虎钳成30°角，膝盖处稍有弯曲，保持自然；右脚要站稳伸直，不要过于用力，脚掌与虎钳成75°角；视线要落在工件的切削部位上。4.起錾方法有斜角起錾和正面起錾两种。
(1) 斜角起錾就是在工件的边缘尖角处，将錾子放成负角，錾出一个斜面，然后再按正常的錾削角度錾削的方法。
在錾削平面时，应采用斜角起錾的方法。
(2) 正面起錾就是将錾子的全部刃口贴住工件錾削部位的端面，錾出一个斜面，然后再按正常角度錾削的方法。
在錾削槽时，则必须采用正面起錾。
起錾时，在工件上錾出一斜面的起錾方法，可避免錾子的弹跳和打滑，且便于掌握加工余量。
5．尽头地方的錾法尽头地方应采用调头錾。
在一般情况下，当錾削接近尽头约10～15mm时，必须调头錾去余下的部分，当錾削脆性材料，例如錾削铸铁和青铜时更应如此，否则，尽头处就会崩裂。
1.錾削动作每錾削两三次后要退回一些再起錾，且使后角保持在5°～8°之间。錾削时的切削角度，一般应使后角在5°～8°之间。后角过大，錾子易向工件深处扎入；后角过小，錾子易在錾削部位滑出。在錾削过程中，一般每錾削两三次后，可将錾子退回一些，作一次短暂的停顿，然后再将刃顶住錾处继续錾削。这样，既可随时观察錾削表面的平整情况，又可使手臂肌肉有节奏地得到放松。錾削钢件时錾子可蘸油，能减少摩擦，使錾削省力并可减小錾削表面的粗糙度，同时能对錾子进行冷却，提高錾子的耐用度。2.大平面錾削錾削大平面时,可先开槽后錾削。在錾削大平面时，先用狭錾以适当的间隔开出工艺直槽，再用阔錾将槽间凸起部分錾平，既便于控制錾削的尺寸精度，又可使錾削省力。
3.板料切断在虎钳上切断板料要斜对着板料錾切，在铁砧上切断板料应由前向后排錾。
切断薄板料(厚度在2mm以下)，可将其夹在台虎钳上錾切。錾切时，板料按划线夹成与钳口平齐，用阔錾沿着钳口并斜对着板料(约成45°角)自右向左錾切。在台虎钳上錾切时，錾子的后面部分要与钳口平面贴平，刃口略向上翘以防錾坏钳口表面。对尺寸较大的板料或錾切线有曲线而不能在台虎钳上錾切，可在铁砧(或旧平板)上进行。此时，切断用堑子的切削刃应磨成有适当的弧形，使前后排錾时的錾痕便于连接齐正；当錾切直线段时，錾子切削刃的宽度可宽些（用阔錾），錾切曲线段时，刃宽应根据其曲率半径大小而定，使錾痕能与曲线基本一致。錾切时，应由前向后排錾，开始时錾子应放斜些似剪切状，然后逐步放垂直，依次錾切。在铁砧上錾切时，錾子刃口必须先对齐錾切线，并成一定斜度按线錾切，要防止后一錾与前一錾错开，造成錾切下来的边弯弯曲曲。同时，錾子不要錾到铁砧上，如不用垫铁时，应该使錾子在板料上錾出全部錾痕后再敲断或扳断。
厚度在4毫米以下的较厚钢板，当形体简单时，可以在板料的正反两面先錾出凹痕，然后敲断。当被錾切工件形状较复杂时，应先按轮廓线钻出密集的排孔，然后用錾子逐步錾断。4.轴上开槽在轴上开槽时，可先錾平圆弧面再錾槽。
在轴上錾削键槽的时，可以先用阔錾把圆弧面錾平，便于狭錾錾槽，但其宽度不能超越所划的键槽宽线条。为了保证将槽錾得平直，錾子应放正。握稳，手锤的落点要准，作用力方向对着槽向，锤击力要均匀。
1.锉削指用锉刀对工件表面进行的切削加工方法。
2.锉削的特点及工作范围加工精度高，形状复杂，适应范围广。
锉削的应用范围较广。可以加工工件的内外平面、内外曲面、内外角、沟槽和各种复杂形状的表面。在现代工业生产的条件下，仍有某些零件的加工，需要用手工锉削来完成。例如装配过程中对个别零件的修整、修理，小量生产条件下某些复杂形状的零件加工，以及样板、模具的加工等。
一般，锉削是在錾、锯之后对工件进行的精度较高的加工。锉削的，尺寸精度可达0.01毫米，表面粗糙度可达Ra0.8。
锉削的工具为锉刀。
1.锉刀的制造材料锉刀用碳素工具钢T12或T13制成，经热处理后切削部分硬度达HRC62～72。是专业厂生产的一种标准工具。2.锉刀的构造锉刀由锉身和锉柄两部分组成。
（1）锉身包括锉刀面、锉刀边、锉刀尾三部分。
①锉刀面锉刀的上下两面是锉削的主要工作面。
锉刀面在前端做成凸弧形，上下两面都有锉齿，便于进行锉削。锉也在纵长方向做成凸弧形的作用是能够抵消锉削时由于两手上下摆动而产生的表面中凸现象，以使工件锉平。
②锉刀边是指锉刀的两个侧面，有齿边和光边之分。齿边可用于切削，光边只起导向作用。
有的锉刀两边都没有齿，有的其中一个边有齿。没有齿的一边叫光边，其作用是在锉削内直角形的一个面时，用光边靠在已加工的面上去锉另一直角面，防止碰伤已加工表面。
③锉刀尾（舌）是用来装锉刀柄的。锉舌是不经淬火处理的。
（2）锉柄作用是便于锉削时握持传递推力。通常是木质制成的，在安装孔的一端应有铁箍。
3.锉齿和锉纹（1）锉齿锉齿是锉刀用以切削的齿型。锉削时每个锉齿相当面于一把錾子，对金属材料进行切削。
①锉齿的齿形有剁齿和铣齿两种。剁齿由剁锉机剁成，铣齿为铣齿法铣成。剁齿锉刀加工方便，成本低，但刀齿较钝，响应锉削阻力大，不过刀齿不易磨损，可切削较硬金属。铣齿锉刀加工较费时，成本较高，但刀齿锋利，由于刀齿易磨损，故只宜切削软金属。
②锉齿的粗细规格是按锉刀齿纹的齿距大小来表示的。齿距大，用于粗锉刀，齿距小，用于细锉刀。其粗细等级分以下几种：
?1号锉纹用于粗锉刀，齿距为2.3～0.83毫米。?2号锉纹用于中粗锉刀，齿距为0.77～0.42毫米。?3号锉纹用于细锉刀，齿距为0.33～0.25毫米。?4号锉纹用于双细锉刀，齿距为0.25～0.20毫米。?5号锉纹用于油光锉，齿距为0.2～0.16毫米。（2）锉纹锉纹是锉齿排列的图案，有单齿纹和双齿纹两种。
①单齿纹是指锉刀上只有一个方向的齿纹。适用于锉削软材料。
单齿纹多为铣制齿，正前角切削，齿的强度弱，全齿宽同时参加切削，锉除的切屑不易碎断，甚至与锉刀等宽，故切削阻力大，需要较大切削力，因此只适用于锉削软材料及锉削窄面工件。
②双齿纹是指锉刀上有两个方向排列的齿纹。适用于锉硬材料。
双齿纹大多为剁齿，先剁上去的为底齿纹（齿纹浅），后剁上去的为面齿纹（齿纹深）。面齿纹和底齿纹的方向和角度不一样，这样形成的锉齿，沿锉刀中心线方向形成倾斜和有规律排列。锉削时，每个齿的锉痕交错而不重迭，锉面比较光滑。锉削时切屑是碎断的，从而减小切削阻力，使锉削省力。锉齿强度也高，因此双齿纹锉刀适于锉硬材料及锉削宽面工件。
4.锉刀的种类锉刀通常分为普通锉、特种锉和整形锉三类。
锉刀若按刀齿的加工方法可分为剁齿锉刀与铣齿锉刀两种；按锉刀齿纹的排列可分为单齿纹锉刀与双齿纹锉刀两种；按其加工对象可分为普通锉刀、特种锉刀和整形锉刀三种。
（1）普通锉主要用于一般工件的加工。按其断面形状不同，又分为平锉（板锉）、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉五种。以适用于不同表面的加工。
普通锉刀可按照每10mm长度上齿纹的数量，分为粗齿（4～12齿）、细齿（13～24齿）、和油光齿（30～40齿）三种。（2）特种锉是用来加工零件的特殊表面的。有刀口锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉、圆肚锉等。
（3）整形锉（组锉或什锦锉）主要用于细小零件、窄小表面的加工及冲模、样板的精细加工和修整工件上的细小部分。整形锉刀的长度和截面尺寸均很小，截面形状有圆形、不等边三角形、矩形、半圆形等。它因分级配备各种断面形状的小锉而得名。通常以每组5把、6把、8把、10把或12把为一套。5.锉刀的规格一般用锉刀有齿部分的长度表示。板锉常用的有100mm、150mm、200mm、250mm和300mm等多种。锉刀的尺寸规格，不同的锉刀用不同的参数表示。圆锉刀的尺寸规格以直径表示，方锉刀的规格以方形尺寸表示，其它锉刀以锉身长度表示。
6.锉刀的选择合理选用锉刀对提高锉削效率、保证锉削质量、延长锉刀使用寿命有很大影响。每种锉刀都有它一定的用途，锉削前必须认真选择合适的锉刀。如果选择不当，就不能充分发挥它的效能或过早地丧失切削能力，不能保证锉削质量。
正确地选择锉刀要根据加工对象的具体情况，从如下几方面考虑：
（1）锉刀的截面形状要和工件形状相适应。（2）粗加工选用粗锉刀，精加工选用细锉刀。粗锉刀适用于锉削加工余量大、加工精度低和表面粗糙度值大的工件；细锉刀适用于锉削加工余量小、加工精度高和表面粗糙度值小的工件；单齿纹锉刀适用于加工软材料。
锉刀粗细的选择取决于工件材料的性质、加工余量大小、加工精度和表面粗糙度要求的高低、工件材料的软硬等。粗锉刀（或单齿纹锉刀）由于齿距较大，容屑空间大，不易堵塞，适用于锉削加工余量大、加工精度低和表面粗糙度数值大的工件及锉削铜、铝等软金属材料；细锉刀适用于锉削加工余量小、加工精度高和表面粗糙度数值小的工件及锉削钢、铸铁等；油光锉用于最后的精加工，修光工件表面，以提高尺寸精度，减小粗糙度。
（3）锉刀的长度一般应比锉削面长150～200mm。锉刀尺寸规格的大小取决于工件加工面尺寸的大小和加工余量的大小。加工面尺寸较大，加工余量也较大时，宜选用较长锉刀；反之，则选用较短的锉刀。锉刀的长度一般应比锉削面长150～200mm。
1.锉刀的握法正确握持锉刀对于锉削质量的提高，锉削力的运用和发挥以及对操作时的疲劳程度都有一定的影响。由于锉刀的大小和形状不同，所以锉刀的握持方法也有所不同。
（1）大锉型刀的握法大于250mm板锉的握法，右手紧握锉刀柄，柄端抵住在拇指根部的手掌上，大拇指放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄；左手的基本握法是将拇指的根部肌肉压在锉刀头上，拇指自然伸直，其余四指弯向手心，用中指、无名指捏住锉刀前端。右手推动锉刀并决定推动方向，左手协同右于使锉刀保持平衡。（2）中型锉刀的握法对200mm左右的中型锉刀，其右手握法与大锉刀的握法相同，左手需用大拇指、食指、中指轻轻地扶持即可。（3）小型锉刀的握法150mm左右的小型锉刀，所需锉削力小，可用左手大拇指、食指、中指捏住锉刀端部即可。150mm以下的更小锉刀，只需右手握住即可。2.站立姿势两腿自然站立，身体重心稍微偏于后脚。身体与虎钳中心线大致成45°角，且略向前倾；左脚跨前半步（左右两脚后根之间的距离约250～300mm），脚掌与虎钳成30°角，膝盖处稍有弯曲，保持自然；右脚要站稳伸直，不要过于用力，脚掌与虎钳成75°角；视线要落在工件的切削部位上。3.锉削动作开始锉削时，人的身体向前倾斜10°左右，左膝稍有弯曲，右肘尽量向后收缩；锉削的前1/3行程中，身体前倾至15°左右，左膝稍有弯曲；锉刀推出2/3行程时，右肘向前推进锉刀，身体逐渐向前倾斜18°左右；锉刀推出全程（锉削最后1/3行程）时，右肘继续向前推进锉刀至尽头，身体自然地退回到15°左右；推锉行程终止时，两手按住锉刀，把锉刀略微提起，使身体和手回复到开始的姿势，在不施加压力的情况下抽回锉刀，再如此进行下一次的锉削。锉削时身体的重心要落在左脚上，右腿伸直、左腿弯曲，身体向前倾斜，两脚站稳不动，锉削时靠左腿的曲伸使身体作往复运动。两手握住锉刀放在工件上面，左臂弯曲，小臂与工件锉削面的左右方向保持基本平行，右小臂要与工件锉削面的前后方向保持基本平行，但要自然。
锉削行程中，身体先于锉刀一起向前，右脚伸直并稍向前倾，重心在左脚，左膝部呈弯曲状态；当锉刀锉至约四分之三行程时，身体停止前进，两臂则继续将锉刀向前锉到头，同时，左腿自然伸直并随着锉削时的反作用力，将身体重心后移，使身体恢复原位，并顺势将锉刀收回；当锉刀收回将近结束，身体又开始先于锉刀前倾，作第二次锉削的向前运动。
平面锉削的姿势正确与否，对锉削质量、锉削力的运用和发挥以及对操作时的疲劳程度都起着决定影响。锉削姿势的正确掌握，必须从握锉、站立步位和姿势动作以及操作用力这几方面进行协调—致的反复练习才能达到。锉削是钳工的—项重要基本操作。正确的姿势是掌握锉削技能的基础，因此要求必须练好。初次练习，会出现各种不正确的姿势，特别是身体和双手动作不协调，要随时注意及时纠正，若要让不正确的姿势成为习惯，纠正就困难了。在练习姿势动作时，要注意掌握两手用力如何变化才能使锉刀在工件上保持直线的平衡运动。4. 锉削力和锉削速度（1）锉削时两手的用力要锉出平直的平面，必须使锉刀保持直线的锤削运动。推进锉刀时两手压在锉刀上的压力应做到平稳而不上下摆动，锉削时推力的大小由右手控制，而压力的大小是由两手控制的。为了保持锉刀的平移，两手用在锉刀上的力应始终保持锉刀平衡。为此，锉削时右手的压力要随锉刀推动而逐渐增加，左手的压力要随锉刀推动而逐渐减小。回程时不加压力，以减少锉齿的磨损。
（2）锉削速度锉削速度一般应在40次/分左右。推出时稍慢，回程时稍快，动作要自然协调。5.锉削方法（1）顺向锉（直锉法、普通锉法）指锉刀始终沿着同一方向运动的锉削。
①顺向锉的特点锉痕正直、整齐美观。
顺向锉的锉纹整齐一致，比较美观，这是最基本的一种锉削方法。
②顺向锉的应用场合顺向锉常用于最后锉光和小平面的锉削。
顺向锉一般用于最后锉光。锉削技术低时，易产生中凸现象。在锉宽平面时，为使整个加工表面能均匀地锉削，每次退回锉刀时应在横向作适当的移动，以便使整个加工表面能均匀地锉削。
（2）交叉锉指锉刀从两个交叉的方向对工件表面进行锉削的方法。
锉刀运动方向与工件夹持方向约成30°～40°角，且锉纹交叉。先沿一个方向将整个平面锉一遍，然后沿与前一方向垂直的方向将整个平面再锉一遍，①交叉锉的特点锉削表面平整，易消除中凸现象，效率高。
交叉锉时，锉刀与工件的接触面大，锉刀容易掌握平稳，同时工件锉削表面上有交叉网纹，从锉痕上能明显地看出高低差别，可以判断出锉削面的高低情况，便于不断地修正锉削部位，因此容易把平面锉平。它是较常采用的一种锉削方法。
②交叉锉的应用场合交叉锉一般用于粗锉。
交叉锉法一般适用于作粗锉，精锉时必须采用顺向锉，使锉痕变直，纹理一致，以得到正直的锉痕。
（3）推锉就是两手对称地横握锉刀，两大拇指均衡地用力推、拉锉刀进行锉削的方法。
①推锉法的特点锉削表面平整，精度高，效率低。
由于推锉时锉刀的平衡易于掌握，且切削量小，因此便于获得较平整的加工平面和较小的表面粗糙度，并能获得顺向锉纹。推锉法不能充分发挥手的推力，切削效率不高，
②推锉的应用场合推锉常用于精锉加工及修整锉纹等。
由于推锉时的切削量很小，所以常用在加工余量较小、修正尺寸或在锉刀推进受阻时使用。—般常用作对狭长小平面的平面度修整或对有凸台的狭平面以及为使内圆弧面的锉纹成顺圆弧方向的精锉加工及修整锉纹等。（4）摆锉就是锉刀在沿外圆弧面向前推进的同时，还要沿外圆弧面摆动的锉削方法。
在锉削外圆弧面时，锉刀除向前推进外，还要沿外圆弧面摆动。锉削时，锉刀向前，右手下压，左手随着上提。摆锉能使圆孤面锉削光洁圆滑，但锉削位置不易掌握且效率不高，故适用于精锉圆弧面。
摆锉效率低，锉削曲面光洁圆滑，常用于精锉圆弧面。
1.平面锉削通常按交叉锉、顺向锉、推锉的次序进行锉削加工。
锉削时，要做到锉削力的正确和熟练运用，使锉削时保持锉刀的直线平衡运动，在操作中就要集中注意力，用心研究练习过程。
用锉刀锉平平面的技能技巧只有通过反复的，多样性的刻苦练习才能形成。而掌握要领的练习，可加快掌握技能技巧的形成。
细板锉一般能加工出表面粗糙度为Ra3.2μm的表面。为了达到更光洁的加工面，可在锉刀的齿面涂上粉笔灰，使每锉的切削量减少，又可使锉屑不易嵌入锉刀齿纹内，锉出的加工面的表面粗糙度可达Ra1.6μm。用细板锉作精加工表面时锉削力不需很大。2.长方体锉削锉削长方体的一般原则是先锉大平面后锉小平面，先锉平行面后锉垂直面，凡面都要先锉基准面。
锉削长方体工件各表面时，必须按照一定的顺序进行，才能方便、准确地达到规定的尺寸和相对位置精度要求。
长方体工件各表面的锉削顺序，一般原则如下：
(1)选择最大的平面作基准面先锉平(达到规定的平面度要求)。(2)先锉大平面后锉小平面。以大面控制小面，能使测量准确，精度修整方便。(3)先锉平行面后锉垂直面，即在达到规定的平行度要求后，再加工取得相关面的垂直度。这是因为一方面便于控制尺寸，另—方面平行度比垂直度的测量控制方便，同时在保证垂直度时，可以进行平行、垂直这两项误差的测量比较，减少积累误差。基准面是作为加工控制其余各面的尺寸、位置精度的测量基准，故必须在达到其规定的平面度要求后，才能加工其它面：加工平行面，必须在基准面达到平面度要求后进行；加工垂直面，必须在平行面加工好以后进行，即必须住确保基准面、平行面达到规定的平面度及尺寸差值要求的情况下才能进行；使在加工各相关面时具有准确的测量基准。
在检查垂直度时，要注意角尺从上向下移动的速度，压力不要太大，否则易造成尺座的测量面离开工件基准面，仅根据被测表面的透光情况就认为垂直正确了，实际上并没有达到正确的垂直度。
在接近加工要求时的误差修整，要全面考虑逐步进行，不要过急，以免造成平面的塌角、不平现象。
3.外六角形体锉削外六角形体的加工方法是先加工基准面，然后加工平行面，再依次加工角度面。
六角形体各表面的加工步骤，原则上是先加工基准面，然后加工平行面，再依次加工角度面。但为了能同时保证其对边尺寸、120°内角及边长相等的要求，各面的锉削步骤是，一般先加工好一对对称平面，然后从一个面的相邻两边依次加工其它两个面，使加工好的后一个面均与选定的基准面相接。为保证六角形体的内角和边长相等，在锉削第三、四面时，除了用角度量具进行角度测量控制外，还需采用边长卡板进行边长相等的测量控制。为便于掌握加工各面时的粗锉余量情况，加工前可在加工面两端按划线位置用锉刀倒出加工余量的倒角。
在加工时要防止片面性。不要为了取得平面度精度而影响了尺寸公差和角度精度，为了锉正角度而忽略了平面度和平行度，或为了减小表面粗糙度而忽略了其他。总之在加工时要顾及达到全面精度要求。
4.锉削曲面（1）曲面锉削的应用常用于配键、机械于难加工的曲面和增加工件的外形美观。
曲面锉削常用于以下场合：配键；机械加工较为困难的曲面件，如凹凸曲面模具、曲面样板以及凸轮轮廓曲面等的加工和修整；增加工件的外形美观。
（2）曲面的锉削方法曲面由各种不同的曲线形面所组成。最基本的曲面是单一的外圆弧面和内圆弧面。掌握内外圆弧面的锉削方法和技能，是掌握各种曲面锉削的基础。
①锉削外圆弧面的方法锉削外圆弧面所用的锉刀都为板锤。锉削时锉刀要同时完成两个运动：前进运动和转动。即锉刀在作前进运动的同时还应绕工件圆弧中心的作转动。
锉削外圆弧面的方法有两种：
?用摆锉法锉圆弧面顺着圆弧面锉削时，锉刀向前，右手把锉刀柄部往下压，左手把锉刀前端（尖端）向上抬。这种方法能使圆孤面锉削光洁圆滑，不会出现棱边现象。但不易发挥锉削力量，锉削位置不易掌握且效率不高，故适用于精锉圆弧面或加工余量较小的圆弧面。
在顺着圆弧锉时，锉刀上翘下摆的摆动幅度要大，才易于锉圆。
?横着圆弧面锉锉削时，锉刀作直线运动，并不断随圆弧面摆动。这种方法容易发挥锉削力量，能较快地把圆弧外的部分锉成接近圆弧的多边形，锉削效率高且便于按划线均匀挫近弧线，但只能锉成近似圆弧面的多棱形面，故适用于加工余量较大的圆弧面的粗加工。当按圆弧要求锉成多边形后，应再用顺着圆弧锉的方法精锉成形。
②锉削内圆弧面的方法锉削内圆弧面的锉刀可选用圆锉或掏锉(圆弧半径较小时)、半圆锉和方锉（圆弧半径较大时）。锉削时锉刀要同时完成三个运动：前进运动；随圆弧面向左或向右移动（约半个到一个锉刀直径）；绕锉刀中心线转动（向顺、逆时针方向转动约90°）。锉内圆弧时，只有同时完成锉刀的三个运动，才能保证锉出的弧面光滑，准确。如果锉刀只作前进运动，即圆锉刀的工作面不作沿工件圆弧曲线和左右的运动，而只作垂直于工件圆弧方向的运动，那么就将圆弧面锉成凹形（深坑）；如果锉刀只有前进和向左（或向右）的移动，锉刀的工作面仍不作沿工件圆弧曲线的运动，那么锉出的圆弧面将成棱形。要得到圆滑的内弧面，锉削时只有将三种运动同时完成，才能使锉刀工件面沿工件的圆弧作锉削运动，把内圆弧面锉好。
5.锉削平面与曲面的过渡面先加工平面，然后加工曲面。
平面与曲面的连接方法，在—般情况下，应先加工平面，然后加工曲面，这样能使曲面与平面的连接比较圆滑；如果先加工曲面后加工平面，则在加工平面时，由于锉刀侧面无依靠而产生左右移动，使已加工曲面损伤，而且很难保证对称的中心面，此外连接处也不易锉得圆滑，或使圆弧面不能与平面很好地相切(平面与外圆弧面连接时)。圆弧锉削中常出现以下几种形体误差：圆弧不圆呈多角形，圆弧半径过大或过小；圆弧横向直线度和与基准面的垂直度误差大，不按划线加工造成位置尺寸不正确；表面粗糙度大、纹理不整齐。练习时应注意避免。
6.球面锉削方法锉削圆柱形工件端部的球面时，锉刀要以直向和横向两种曲面锉法结合进行，才能有效地获得要求的球面。
1.钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的操作。
2.钻削的特点钻削的特点是钻头转速高；摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高；切削量大、排屑困难、易产生振动。钻头的刚性和精度都较差，故钻削加工精度低，一般尺寸精度为IT11～IT10，粗糙度为Ra100～25。3.钻孔设备常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、手电钻等。
4.钻头(麻花钻)（1）麻花钻头的构造麻花钻由柄部、颈部和工作部分（切削部分和导向部分）组成。麻花钻一般用高速钢W18Cr4V或W9 Cr4V2制成，淬硬后的硬度为HRC62～68。①柄部是钻头的夹持部分，用于装夹定心和传递扭矩动力。
钻头直径小于12mm时，柄部为圆柱形；钻头直径大于12mm时，柄部一般为莫氏锥度。②颈部是工作部分和柄部之间的连接部分。用作钻头磨削时砂轮退刀用，并用来刻印商标和规格号等。
③工作部分包括切削部分和导向部分。
?切削部分切削部分起主要切削作用。它由前、后刀面、横刃、两主切削刃组成。
?导向部分导向部分有两条螺旋形棱边，在切削过程中起导向及减少摩擦的作用。两条对称螺旋槽起排屑和输送切削液作用。在钻头重磨时，导向部分逐渐变为切削部分投入切削工作。
（2）麻花钻头的刃磨①标准麻花钻的刃磨要求两刃长短一致，顶角对称。
?顶角符合要求，通常为118°±2°。?获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为10°～14°。?横刃斜角为50°～55°。?两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两角要相等。否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力不均衡，造成钻头很快磨损。
?两个主后面要刃磨光滑。②标准麻花钻的刃磨方法?两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。
?钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。
?刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面处先接触砂轮。右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到。左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求的后角大小而变，为保证钻头近中心处磨出较大后角，还应作适当的右移运动。刃磨时两手动作的配合要协调、自然。按此不断反复，两后面经常轮换，直至达到刃磨要求。
?钻头冷却钻头刃磨压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度。
③刃磨检验方法钻头的几何角度及两主切削刃的对称等要求，可利用检验样板进行检验。但在刃磨过程中最经常有的还是采用目测的方法。目测检验时，把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感到左刃(前刃)高而右刃（后刃）低，所以要旋转180°后反复看几次，如果结果一样，就说明对称了。钻头外缘处的后角要求，可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况来进行直接目测。近中心处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。5.划线钻孔的方法（1）钻孔时的工件划线按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位的十字中心线，并打上中心冲眼(要求冲眼要小，位置要准)，按孔的大小划出孔的圆周线。对钻直径较大的孔，还应划出几个大小不等的检查圆，以便钻孔时检查和借正钻孔位置。当钻孔的位置尺寸要求较高，为了避免敲击中心冲眼时所产生的偏差，也可直接划出以孔中心线为对称中心的几个大小不等的方格，作为钻孔时的检查线。然后将中心冲眼敲大，以便准确落钻定心。（2）工件的装夹工件钻孔时，要根据工件的不同形体以及钻削力的大小(或钻孔的直径大小)等情况，采用不同的装夹(定位和夹紧)方法，以保证钻孔的质量和安全。常用的基本装夹方法如下：①平正的工件可用平口钳装夹装夹时，应使工件表面与钻头垂直。钻直径大于8mm孔时，必须将平口钳用螺栓、压板固定。用虎钳夹持工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出落钻部位，以免钻坏虎钳。②圆柱形的工件可用V形铁对工件进行装夹装夹时应使钻头轴心线与V形体二斜面的对称平面重合，保证钻出孔的中心线通过工件轴心线。③异型零件、底面不平或加工基准在侧面的工件，可用角铁进行装夹。由于钻孔时的轴向钻削力作用在角铁安装平面之外，故角铁必须用压板固定在钻床工作台上。
（3）起钻钻孔时，先使钻头对准钻孔中心起钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断校正，使起钻浅坑与划线圆同轴。借正方法：如偏位较少，可在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移，达到逐步校正，如偏位较多，可在校正方向打上几个中心冲眼或用油槽錾錾出几条槽，以减少此处的钻削阻力，达到校正目的。但无论何种方法，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。如果起钻锥坑外圆已经达到孔径，而孔位仍偏移再校正就困难了。
（4）进给操作当起钻达到钻孔的位置要求后，即可压紧工件完成钻孔。手进给时，进给用力不应使钻头产生弯曲现象，以免使钻孔轴线歪斜；钻小直径孔或深孔，进给力要小，并要经常退钻排屑，以免切屑阻塞而扭断钻头，一般在钻深达直径的3倍时，一定要退钻排屑，钻孔将穿时，进给力必须减小，以防进给量突然过大，增大切削抗力，造成钻头折断，或使工件随着钻头转动造成事故。（5）钻孔时的切削液为了使钻头散热冷却，减少钻削时钻头与工件、切屑之间的摩擦，以及消除粘附在钻头和工件表面上的积屑瘤，从而降低切削抗力，提高钻头寿命和改善加工孔表面的表面质量，钻孔时要加注足够的切削液。钻钢件时，可用3～5％的乳化液，钻铸铁时，一般可不加或用5—8％的乳化液连续加注。6.钻孔安全注意事项(1)操作钻床时不可带手套，袖口必须扎紧，女工必须戴工作帽。(2)用钻夹头装夹钻头时要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和手锤敲击，以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。工件装夹时，必须做好装夹面的清洁工作。(3)工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力。在使用过程中，工作台面必须保持清洁。(4)开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作。(5)钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。钻头用钝后必须及时修磨锋利。(6)操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手去刹住，也不能用反转制动。(7)严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速，必须在停车状况下进行。(8)清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。(6)钻床不用时，必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔加注润滑油。
1.扩孔就是用扩孔钻对工件上已有孔进行扩大加工的操作。
为了提高孔的尺寸精、形位精度、减少表面粗糙度；以及加工大尺寸孔时，为减少切削变形和机床负荷；或者为孔进一步精加工做准备，往往采用扩孔加工。
2.扩孔加工的特点切削深度小，切削阻力小，排屑容易，加工平稳，质量高。
（1）切削深度较钻孔时大大减小，切削阻力小，切削条件大大改善。（2）避免了横刃切削所引起的不良影响。（3）产生切屑体积小，排屑容易。（4）扩孔的加工质量比钻孔高。一般尺寸精度可达IT10～IT9，粗糙度可达Ra25～6.3。常作为孔的半精加工及铰孔前的预加工。3.扩孔钻扩孔钻的结构与钻头相似。但由于扩孔的切削条件大大改善，所以扩孔钻的结构与麻花钻相比较有较大的区别。其结构特点是：
切削刃数量多（3～4个），无横刃，钻芯较粗，螺旋槽浅，刚性和导向性好。因此，扩孔时切削较平稳，加工余量较小，加工质量较高。（1）因中心不切削，没有横刃，切削刃不必自外缘到中心，只需做成一段长即可，。（2）因切屑体积小，不需大容屑槽，因此容屑槽可以做得较小、较浅。从而扩孔钻可加粗钻芯，提高了扩孔钻的刚度，切削稳定。可以增大切削用量，双能保证加工质量。（3）由于容屑槽较小，故扩孔钻可作出较多的刀齿，如整体整体式扩孔钻有3～4个齿。由于刀齿棱边增多，导向作用大为加强。（4）切削深度较小，这样切削角度可取较大的值，使切削省力。在实际生产中，一般用麻花钻代替扩孔钻使用。扩孔钻多用于成批大量生产。
1.锪孔用锪钻(或改制的钻头)进行孔口形面的加工操作。2.锪孔的目的保证与孔连接的零件连接位置正确可靠。
锪孔的目的是为了保证孔口与孔中心线的垂直度，以便与孔连接的零件位置正确，连接可靠。在工件的连接孔端锪出柱形或锥形埋头孔，用埋头螺钉埋入孔内把有关零件连接起来，使外观整齐，装配位置紧凑。将孔口端面锪平，并与孔中心线垂直，能使连接螺栓(或螺母)的端面与连接件保持良好接触。3.锪钻的种类锪钻分柱形锪钻、锥形锪钻、端面锪钻三种。
（1）柱形锪钻用于锪圆柱形埋头孔。
柱形锪钻起主要切削作用的是端面刀刃，螺旋槽的斜角就是它的前角。锪钻前端有导柱，导柱直径与工件已有孔为紧密的间隙配合，以保证良好的定心和导向。这种导柱是可拆的，也可以把导柱和锪钻做成一体。
（2）锥形锪钻用于锪锥形孔。
锪形锪钻的锥角按工件锥形埋头孔的要求不同，有60°、75°、90°、120°四种。其中90°的用得最多。（3）端面锪钻专门用来锪平孔口端面。
端面锪钻可以保证孔的端面与孔中心线的垂直度。当已加工的孔径较小时，为了使刀杆保持一定强度，可将刀杆头部的一段直径与已加工孔为间隙配合，以保证良好的导向作用。
锪钻是标准工具，由专业厂生产，可根据锪孔的种类选用，也可以用麻花钻改磨成锪钻。
4.锪孔时的注意事项锪孔方法和钻孔方法基本相同。锪孔时存在的主要问题是由于刀具振动而使所锪孔口的端面或锥面产生振痕，使用麻花钻改制锪钻，振痕尤为严重。为了避免这种现象，在锪孔时应注意以下几点。
（1）锪孔时的切削速度应比钻孔低，一般为钻孔切削速度的1/2～1/3。同时，由于锪孔时的轴向抗力较小，所以手进给压力不宜过大，并要均匀。精锪时，往往采用钻床停车后主轴惯性来锪孔，以减少振动而获得光滑表面。（2）锪孔时，由于锪孔的切削面积小，标准锪钻的切削刃数目多，切削较平稳，所以进给量为钻孔的2～3倍。（3）尽量选用较短的钻头来改磨锪钻，并注意修磨前面，减小前角，以防止扎刀和振动。用麻花钻改磨锪钻，刃磨时，要保证两切削刃高低一致、角度对称，保持切削平稳。后角和外缘处前角要适当减小，选用较小后角，防止多角形，以减少振动，以防扎刀。同时，在砂轮上修磨后再用油石修光，使切削均匀平稳，减少加工时的振动。（4）锪钻的刀杆和刀片，配合要合适，装夹要牢固，导向要可靠，工件要压紧，锪孔时不应发生振动。（5）要先调整好工件的螺栓通孔与锪钻的同轴度，再作工件的夹紧。调整时，可旋转主轴作试钻，使工件能自然定位。工件夹紧要稳固，以减少振动。（6）为控制锪孔深度，在锪孔前可对钻床主轴(锪钻)的进给深度，用钻床上的深度标尺和定位螺母，作好调整定位工作。（7）当锪孔表面出现多角形振纹等情况，应立即停止加工，并找出钻头刃磨等问题，及时修正。（8）锪钢件时，因切削热量大，要在导柱和切削表面加润滑油。
1.铰孔就是用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的操作。
2.铰削特点切削速度很低，切削力小，切削热少，加工精度高。
由于铰刀的刀刃数量多（6～12个）、容屑槽很浅、刀芯截面大，故刚性和导向性好。同时铰刀本身精度高，而且有校准部分，可以校准和修光孔壁。铰孔时切削余量很小（粗铰0.15～0.35mm，精铰0.05～0.15mm），切屑变形也小，所以铰刀对切削变形影响不大，铰削近似刮削，尺寸精度高，其加工精度一般可达IT9～IT7(手铰甚至可达IT6)，表面粗糙度在Ra3.2～0.8μm或更小。3.铰刀的组成铰刀由颈部、柄部和工作部分（又分切削部分与校准部分）三部分组成。
工作部分的最前端有45°倒角，使铰刀容易放入孔中，并起保护切削刃的作用。而工件部分的主体是带顶锥角的切削部分，再后面是校准部分。4.铰刀的种类通常分为手铰刀和机铰刀两种。
铰刀的种类很多。按其使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀；按结构分有固定式（整体式）和可调式铰刀；按所铰孔的形状分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按铰刀容屑槽的方向可分为直槽和螺旋槽铰刀；按材质分有高速钢、工具钢和硬质合金铰刀。
（1）手铰刀用于手工铰孔。柄部为直柄，工作部分较长。又分为固定式和整体式两种。
①整体式圆柱手铰刀（标准圆柱铰刀）主要用来铰削标准直径系列的孔。
手铰刀的定心作用好，铰削时轴向力也较小，切削部分较长。切削速度低，全靠校准部分导向，所以样准部分较长，整个校准部分都做成倒锥，倒锥量较小（0.005～0.008mm）。②可调节的手铰刀主要用在装配和修理时铰非标准尺寸的通孔。
可调节铰刀的刀体上开有六条斜底槽，具有同样斜度的刀条嵌在槽里，利用前后两只螺母压紧刀条的两端。调节两端的螺母使刀条沿斜底槽移动，达到调节铰刀直径的目的，以适应加工不同孔径的需要。
铰刀的刀齿有直齿和螺旋齿两种。直齿铰刀是常见的。螺旋槽铰刀多用于铰有缺口或带槽的孔，其特点是在铰削时不会被槽边勾住，且切削平稳、铰削的孔平滑，有链槽的孔更需要这种铰刀铰孔。
（2）整体式圆柱机铰刀机铰刀多为锥柄，可以安装在钻床或车床上进行铰孔。
机铰刀铰孔时，因切削速度高，导向主要由机床保证。为减小摩擦和防止孔口扩大，其校准部分做得较短，倒锥量较大（0.04～0.08mm），有圆柱形校准部分和倒锥校准部分两段。（3）锥铰刀用于铰削圆锥孔。
圆锥形铰刀是用来铰圆锥孔的。用作加工定位锥销孔的锥铰刀，其锥度为1:50(即在50mm长度内，铰刀两端直径差为lmm)，使铰得的锥孔与圆锥销紧密配合。常用的锥铰刀有以下四种。①1:10锥铰刀，用于加工联轴节锥孔。②1:30锥铰刀，用于加工套式刀具上锥孔。③1:50锥铰刀，用于加工锥形定位销孔。④莫氏锥铰刀，用于加工0～6号莫氏锥孔。1:10锥铰刀和莫氏锥铰刀切削量大，铰削时费劲，一般做成２～3把一套。为了使铰削省力，圆锥孔在铰孔之前，可将孔钻成阶梯形，以减少铰削余量。
5.铰孔方法(1)铰削操作方法起铰时，右手施压，左手转动。正常铰削时，两手均匀平稳地旋转铰刀。
在手铰起铰时，可用右手通过铰孔轴线施加进刀压力，左手转动。正常铰削时，两手用力要均匀、平稳地旋转，不得有侧向压力，同时适当加压，使铰刀均匀地进给，以保证铰刀正确引进和获得较小的加工表面粗糙度，并避免孔口成喇叭形或将孔径扩大。
铰尺寸较小的圆锥孔，可先按小端直径并留取圆柱孔精铰余量钻出圆柱孔，然后用锥铰刀铰削即可。对尺寸和深度较大的锥孔，为减小铰削余量，铰孔前可先钻出阶梯孔，然后再用铰刀铰削。铰削过程中要经常用相配的锥销来检查铰孔尺寸。
(2)铰削用量和机铰速度的选择①铰削余量(直径余量)的选择铰削余量要适当。
铰削余量是指上道工序（钻孔或扩孔）完成后留下的直径方向的加工余量。铰孔余量是否合适，对铰出孔的表面粗糙度和精度影响很大。较削余量不宜太大或太小。如余量太大，势必加大每个刀齿的切削负荷，破坏铰削的稳定性，增加切削热量，使铰刀直径扩大，孔径也随之扩涨，同时切屑将呈撕裂状态，使表面粗糙度增大，不但孔铰不光，而且铰刀容易磨损。铰孔余量太小，上道工序残留的变形和加工刀痕难以纠正和去除，则不能去掉上道工序留下的刀痕，也达不到要求的表面粗糙度，使铰孔质量达不到要求，同时，由于余量小，铰刀于啃刮状态下切削，磨损严重，从而降低了铰刀的耐用度。
选择铰削余量时，应考虑到铰孔的精度、粗糙度、孔径的大小、材料的软硬和铰刀的类型等诸因素的综合影响。此外，铰削余量的确定，与上道工序的加工质量有直接关系。对铰削前预加工孔出现的弯曲、锥度、椭圆和不光洁等缺陷，有一定限制。铰削精度较高的孔，必须经过扩孔或粗铰，才能保证最后的铰孔质量。所以确定铰削余量时，要考虑铰孔的工艺过程。在一般情况下，对IT9、IT8级孔可一次铰出，对IT7级的孔，应分粗铰和精铰，对孔径大于20mm的孔，可先钻孔，再扩孔，然后进行铰孔。铰孔后孔径有时可能收缩。如使用硬质合金铰刀、无刃铰刀或铰削硬材料时，挤压比较严重，铰孔后由于弹性复原而使孔径缩小。铰铸铁孔时加煤油润滑，由于煤油的渗透性强，铰刀与工件之间油膜产生挤压作用，也会产生铰孔后孔径缩小现象。目前收缩量的大小尚无统一规定，一般应根据实际情况来决定铰刀直径。
铰孔后孔径有时也可能扩涨。影响扩涨量的因素很多，情况也较复杂。如确定铰刀直径无把握时，最好通过试铰，按实际情况修正铰刀直径。
②机铰铰削速度的选择机铰时通常应选较小的切削速度。
机铰时的切削速度和进给量要选择适当，不能单纯为提高生产率而选得过大。否则造成铰刀严重磨损，也容易产生积屑瘤而影响加工质量。但进给量也不能太小。如果进给量太小，以致使切屑的厚度小于铰刀切削刃的圆角半径时，刀齿就很难切下金属层，而是以很大的压力推挤被切金属层，被碾压过的金属层就会产生塑性变形和表面硬化。当金属层被推挤成凸锋时，后面的刀刃再切进去就会撕下大片切屑，使表面粗糙度增加，铰刀磨损加剧。
机铰时为了获得较小的加工表面粗糙度，必须避免产生积屑瘸，减少切削热及变形，因而应取较小的切削速度。用高速钢铰刀铰钢件时铰削速度为4～8m／min，铰铸件时为6～8m／min，铰铜件时为8～12m／min。6.铰孔注意事项（1）在铰孔或退出铰刀时，铰刀均不能反转铰刀铰孔或退出铰刀时，铰刀均不能反转，以防止刃口磨钝以及切屑嵌入刀具后面与扎壁间，将孔壁划伤。
（2）机铰时，应使工件一次装夹进行钻、铰工作机铰时，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。铰毕后，要铰刀退出后再停车，以防孔壁拉出痕迹。
（3）铰削时要加切削液冷却润滑铰削的切屑一般都很细碎，容易粘附在刀刃上，甚至夹在孔壁和铰刀的刃带之间，将已加工表面刮毛，使孔径扩大，导致切削过程中热量积累过多，工件、铰刀变形加剧，从而磨损加剧，耐用度降低。因此，铰削时必须选用适当的切削液来减少摩擦并降低刀具和工件的温度，借以达到冲走切屑、散热和润滑的目的，防止产生积屑瘤并减少切屑细末粘附在铰刀刀刃上，以及孔壁和铰刀的刃带之间，从而减小加工表面的表面粗糙度与孔的扩大量。
（4）要保护好铰刀刃口，避免碰撞铰刀是精加工工具，要保护好刃口，避免碰撞，刀刃上如有毛刺或切屑粘附，可用油石小心地磨去。铰刀排屑功能差，须经常取出清屑，以免铰刀被卡住。
（5）铰定位圆锥销孔时的进给量不能太大铰定位圆锥销孔时，因锥度小有自锁性，加上韧性材料塑性大，因此在铰削时铰刀刃口必须锋利，且进给量不能太大，否则极易锁住铰刀而旋转不动，使铰刀卡死或折断。
车工工作内容：
操作技能
1、 中级操作技能
（1） 车制蜗杆（多头蜗杆）头数Z1〈=3，模数mx<=4mm的轴向直廓、法向直廓蜗杆
①精度9级（GB10089-88）
②表面粗糙度Ra1.6um
③分度圆直径对测量基准的圆跳动不大于0。05mm
④用三针（单针）或齿轮游标卡尺测量
（2） 车制传动进给丝杠、螺母（多线螺纹）
①梯形螺纹及矩形螺纹的中长型丝杠与螺母
②丝杠精度等级为8级（JB2886-81），螺母为9级（矩形螺纹除外），或丝杠与螺母单配合间隙适当
③表面粗糙度Ra1.6um
④梯形螺纹牙型半角误差不大20`
⑤中径对测量基准圆跳动的公差等级为10级（GB1184--80）
(3)车制复杂台阶轴
①车床主轴类台阶轴
②主要外径公差待难不低于IT7
③表面粗糙度Ra1.6um
④主要形状公差等级不低于8级，主要位置公差等级不低于7级
⑤主要长度尺寸公差等级IT9
⑥内、外锥面配合的接触面用涂色法检查，其接触面积应大于65%
(4)车制偏心工件
①偏心轴、套类工件
②偏心距尺寸精度相当公差等级IT9
③偏心轴线对基准轴线平行度不大于0。04/100mm
④表面粗糙度：偏心外圆Ra1.6um偏心孔Ra3.2um
(5)加工轴承座、油泵体等工件在花盘和角铁上装夹加工轴承座、支承座、减速器壳体、支承板、油泵体等类工件：
①孔距误差不大于0。05mm
②加工部位轴线对定位基面的平行度（垂直度）不大于0。04/100mm
③交错孔垂直度不大于0。05/100mm
（6） 加工十字头、十轴轴等工件在四爪单动卡盘上装夹加工十字轴、十字头等类工件：
①加工部位轴线对测量基准的平行度、垂直度公差等通讯不低于8级（GB1184--80）
②对称度精度等级不低于9级
（7） 车制细长件
①工件长度与直径之比>=25-60轴类工件
②表面粗糙度R a3.2um
③公差等级IT9
④直线度公差等级为9-12
（8） 车制复杂内孔工件
①多孔、台阶孔、薄壁孔和深孔公差等级IT7，表面粗糙度Ra1.6um
②多孔工件（如模块、钻模板等）
a孔距误差不大于0。03/100mm
b各孔轴线的平行度不大于0。05/100mm
③台阶孔9如轴套、阶台套等工件）
a台阶孔同轴度不大0。05mm
b孔深度肥差等级IT9
④薄壁孔工件（如刻度圈、汽缸套等）
孔圆度、圆柱度肥差等级8-10
⑤深孔工件
a 长度与孔径之比>=5-10
b 公差等级IT8
c表面粗糙度Ra3.2um
d圆度、圆柱度公差级9--10级
（9） 精车两拐曲轴
①主轴颈和曲柄颈公差等级IT7
②表面粗糙度Ra3.2um
③曲柄颈开档公差等级IT9
④曲柄颈圆度精度等级7-9
⑤曲柄颈轴线对基准轴线平行度公差等级7-9
⑥主轴颈对基准轴线圆跳动公差等级8-10级
（10） 立式车床车制工件
①大型盘、轮（偏心轮）、壳体类工件
②外圆、内孔公差等级IT7（偏心轮偏心距误差0。05mm）
③表面粗糙度R a1.6um
④长度尺寸公差等级IT9
⑤同轴度公差等级为8级
⑥两端面平行度公差等级为8级
