零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。
目前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法，只总结出一些综合性原则，在具体运用这些原则时，要根据具体条件综合分析。拟定工艺路线的基本过程见图1所示。
表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考虑下列因素：
一、工件材料的性质
例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法，而不应采用磨削。
二、工件的结构和尺寸
例如，对于IT7级精度的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可。但是箱体上的孔一般不用拉或磨，而常常采用铰孔和镗孔，直径大于 60㎜的孔不宜采用钻、扩、铰。
三、生产类型
选择加工方法要与生产类型相适应。大批大量生产应选用生产率高和质量稳定的加工方法。例如，平面和孔采用拉削加工。单件小批生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。又如为保证质量可靠和稳定，保证较高的成品率，在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。
四、具体生产条件
应充分利用现有设备和工艺手段，不断引进新技术，对老设备进行技术改造，挖掘企业潜力，提高工艺水平。
表1～2分别列出了外圆、内孔的加工方案及经济精度，供选择加工方法时参考。
| 序号 |
加工方案 |
经济
精度级 |
表面粗糙度
Ra值/μm |
适用范围 |
| 1 |
粗车 |
IT11以下 |
50～12.5 |
适用于淬火钢以外的各种金属 |
| 2 |
粗车一半精车 |
IT8～10 |
6.3～3.2 |
| 3 |
粗车→半精车→精车 |
IT7～8 |
1.6～0.8 |
| 4 |
粗车→半精车→精车→滚压(或抛光) |
IT7～8 |
0.2～0.025 |
| 5 |
粗车→半精车→磨削 |
IT7～8 |
0.8～0.4 |
主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属 |
| 6 |
粗车→半精车→粗磨→精磨 |
IT6～7 |
0.4～0.1 |
| 7 |
粗车→半精车→粗磨→精磨→超精加工(或轮式超精磨) |
IT5 |
0.1～Rz0.1 |
| 8 |
粗车→半精车→精车→金刚石车 |
IT6～7 |
0.4～0.025 |
主要用于要求较高的有色金属加工 |
| 9 |
粗车→半精车→粗磨→精磨→超精磨或镜面磨 |
IT5以上 |
0.025～Rz0.05 |
极高精度的外圆加工 |
| 10 |
粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨 |
IT5以上 |
0.1～Rz0.05 |
表1 外圆表面加工方案
表2 孔加工方案| 序号 |
加工方案 |
经济
精度级 |
表面粗糙度
Ra值/μm |
适用范围 |
| 1 |
钻 |
IT11～12 |
12.5 |
加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属(但表面粗糙度稍大，孔径小于15～20㎜) |
| 2 |
钻→铰 |
IT9 |
3.2～1.6 |
| 3 |
钻→铰→精铰 |
IT7～8 |
1.6～0.8 |
| 4 |
钻→扩 |
IT10～11 |
12.5～6.3 |
同上，但孔径大于15～20㎜ |
|
| 5 |
钻→扩→铰 |
IT8～9 |
3.2～1.6 |
| 6 |
钻→扩→粗铰→精铰 |
IT7 |
1.6～0.8 |
| 7 |
钻→扩→机铰→手铰 |
IT6～7 |
0.4～0.1 |
| 8 |
钻→扩→拉 |
IT7～9 |
1.6～0.1 |
大批大量生产(精度由拉刀的精度而定) |
| 9 |
粗镗(或扩孔) |
IT11～12 |
12.5～6.3 |
除淬火钢外各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔 |
| 10 |
粗镗(粗扩)→半精镗(精扩) |
IT8～9 |
3.2～1.6 |
| 11 |
粗镗(扩)→半精镗(精扩)→精镗(铰) |
IT7～8 |
1.6～0.8 |
| 12 |
粗镗(扩)→半精镗(精扩)→精镗→浮动镗刀精镗 |
IT6～7 |
0.8～0.4 |
