在数控机床上加工零件，与普通机床有所不同，不仅要考虑夹具、刀具、切削用量等常规工艺的选择，更要考虑对刀点、编程原点等设置，在保证质量的前提下，尽可能提高机床的加工效率。
以图一所示的轴类零件为例，要在数控机床上完成此单个零件的车削，首先要进行工艺分析，确定工艺方案。
常见的工艺方案有两种，分别为表一和表二。
表一
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序号
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工序名称及加工程序号
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工艺简图
（标明定位、装夹位置）
（标明程序原点和对刀点）
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工序号及内容
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刀具号
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备注
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1
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车工件右端内腔及车外圆ф39*50（工艺要求）
程序号
O1001
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1、钻孔
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2、车端面
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1#
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3、车外圆
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4、锁ф18孔
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2#
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5、螺纹内孔
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6、切内槽
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3#
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7、车内螺纹
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4#
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2
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车工件左端外形各栏尺寸及内腔各孔尺寸
程序号
O2002
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1、钻孔（接通）
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2、车总长
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1#
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3、车ф29*45外圆
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4、切外槽
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5#
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5、车外螺纹
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6#
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6、镗ф18孔
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2#
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7、镗ф20孔
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8、镗内锥孔
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3
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车ф30及外圆弧
程序号
O3003
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1. 车ф30外圆
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1#
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三爪装夹处需用内螺纹专用夹套，右端用专用外螺纹闷头，顶持
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2、车ф34*ф30*10外锥
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3、车外圆弧
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表二
一、
1、车工件左端面
2、车工件左端外圆弧至工件总长的1/2处
3、车工件左端内腔
二、
1、车工件端面至总长尺寸
2、车工件外形与原外圆弧相接
3、车工件右端内腔[yao_page]
一、夹具和工件装夹方法的比较
比较两种工艺方案，在夹具选择方面，都选择了数控车床上的最通用的夹具——三爪卡盘。但是，方案一，除了使用卡盘，还采用了顶尖，为一夹一顶的方式，采用此方式，必须预先车削辅助夹套（如图）；方案二，不需要辅助夹套，可省下车削夹套的材料和时间，但是，在调头装夹后，只装夹了工件的很短的一部分，对于像本例中比较细长的轴类零件的车削，存在装夹不安全的因素，并且由于装夹不可靠，还会引起工件同轴度的误差，造成废品。
因此，尽管方案一较为烦琐，但是，装夹可靠，并能保证此细长轴类零件的同轴度要求，在夹具的选用中，方案一较合适。
二、刀具的选择及对刀点、换刀点的位置。
1、刀具的选择
与普通机床相比，数控加工时对刀具提出了更高的要求，不仅要求刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好，同时要求安装调整方便，满足数控机床的高效率。本例中，两种方案采用了类似的刀具，分别为：
1号刀? 大偏角刀? 如图
2号刀? 镗刀
3号刀? 内切槽刀
4号刀? 内螺纹刀
5号刀? 外切槽刀
6号刀? 外螺纹刀
1号刀为大偏角刀，分别用来车削端面，外圆及圆弧，采用较大的副偏角，可以避免连圆弧时产生过切现象，但是在两种方案中，方案一中间连续的圆弧在一次车削中完成，能保证圆弧的光滑连接、方案二中间连续的圆弧通过调头车削来完成，接刀处会产生明显的接刀痕迹，相比方案一有所欠缺。
2号刀为镗刀，用于内孔的加工，由于工件的孔较深，且直径小，对于镗刀的要求较高，故采用了切削刃口（刀夹）位置在镗杆直径为1/2处这样处理，可增大镗杆的直径，从而提高镗刀的刚性。
3号刀内切槽刀、4号刀内螺纹刀、5号刀外切槽刀、6号刀外螺纹刀，方案相同。
2、对刀点、换刀点的位置。
工件装夹方式确定后，即可通过确定工件原点来确定工件坐标系。如果要运行这一程序来加工工件，必须确定刀具在工件坐标系开始运动的起点。程序起始点或起刀点一般通过对刀来确定，所以，该点又称为对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是：（1）便于数值处理和简化程序编制；（2）易于找正并在加工过程中便于查找；（3）引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具或机床上。在本例中，两个方案均运用了工件右端面与轴线的交点作为对刀点，完全符合对刀点的设置原则，对刀点都处理的较好。而换刀点的选择，以换刀时不碰工件或其他部件为准，两方案均选在了离对刀点x、z方向分别为100，100的位置，处理也较好，纵观夹具和刀具的选择，方案一的方法对于保证零件精度较为有利，方案二容易造成装夹不安全，同轴度严重超重，外圆弧接入处痕迹明显等问题，较难达到零件加工要求。因此，采用方案一较合适。
