一、零部件的清洗包括哪些内容？针对的清洗对象分别采取什么清洗方法？
根据不同的材料、不同精度的零件，选用不同的方法来清洗，以求将污垢清除干净又不损伤零件。
1．清除油污；油污的清除可根据现场的具体情况选择专用清洗剂、汽油、柴油或自己配制碱性溶液进行清洗。
(1)专用清洗剂：专用清洗剂的使用要根据其使用要求严格进行。
(2)汽油、柴油：汽油、柴油有较好的溶解油污能力，使用方便，对金属零件表面无损伤，但成本较高，一般只用于精密零件的清洗。
(3)碱性溶液：利用碱性溶液的特性，使零件表面的油污溶解在其中或与其形成乳浊液，从而达到清除油污的目的。
一般来讲，油污在零件表面的附着力较强，要使油污和金属分离，单纯靠一种碱是不够的，往往在碱性溶液中还要加入一定量的乳化剂和其他物质，以提高清洗效果。
清洗零件：残存在零件表面的油污，在高温溶液中粘度降低，同时由于表面张力和膨胀作用，使油膜皱缩而破裂，形成小珠滴。高温能提高溶液的循环流动，加速去除油污的过程。但温度过高，洗液蒸发过多，清洗液浓度增高，反而不利于清洗，适宜的加热温度为80-90℃。
当溶液温度加热到80-90℃时，将要清洗的零件放入浸煮，并不断地搅拌碱性溶液。搅拌能使溶液增加一定的运动量，冲击油层，从而加速油污从零件表面的分离。也可将加热后的溶液直接对零件进行喷洗。
清洗后的处理：零件经碱性溶液清洗后，需用热水冲洗一遍，以防腐蚀。然后，再用压缩空气吹干，并涂上防锈油。
2．清除积碳
积碳是燃料和润滑油在高温和氧气的作用下所形成的产物。积碳能减小燃烧室容积，并在燃烧过程中形成许多炽热点，引起可燃混合气先期燃烧，破坏正常燃烧。此外，积碳可以粘结活塞环，形成碳质磨料，污染润滑系统，堵塞油路等。这些都会妨碍柴油机的正常工作，因此在修理工作中必须对积碳进行清除。
现场常用的清除积碳的方法主要有两种：一种是手工清除法；另一种是化学清除法。
(1)手工清除法：根据零件需要清除的部位及形状，制成专用的金属丝刷或刮刀，把金属丝刷安装到电钻上来刷除积碳，或用专用刮刀直接刮除。
(2)化学清除法：这种方法是将零件放在化学溶液中，保持一定时间，使零件表面的积碳在化学溶液作用下，软化、松脱而清除掉。
当用化学清除法清除金属零件的积碳时，可根据零件的材质选择相应配方。一般先将溶液加热至80～95℃，浸泡2～3h即可。取出后用毛刷或棉纱擦除积碳，最后用加入0.1% ～2.3%重铬酸钾的热水冲洗干净，用压缩空气吹干或晾干。
3．清除水垢
柴油机冷却系统中，由于各种原因及使用了不合格的冷却水，在其有关零件的表面，逐渐沉积了一层水垢。水垢的导热性极差，会降低冷却效果，使柴油机过热、工作恶化。因此，在柴油机修理时必须将水垢清除。
(1)清除含硫酸钙和碳酸钙较多的水垢：可采用8%～10%的盐酸溶液。为了防止零件受盐酸的腐蚀，可用乌洛托品作为缓蚀剂，其加入量为3～4g/L，溶液温度为50～60℃，清洗时间为50～70 min。用盐酸溶液处理后，应该再用5%的重铬酸钾水溶液进行清洗，或者用5%的苛性钠水溶液注入水套内，中和残留在水套内的酸溶液。然后用清水冲洗几次，直到清洗干净为止。
(2)清除含硅酸盐较多的水垢：可采用20%～30%的苛性钠溶液。处理时溶液温度为30℃，清洗时间为8～10h。具体的配方为：苛性钠750g、煤油150g、水10L。(3)清除铝合金零件的水垢：配方为磷酸100g、铬酐50g、水1 L。处理时溶液温度为30℃，清洗时间为30～60 min。零件取出后用清水洗净，再在温度为80～100℃、且含有0.3%的重铬酸钾的水溶液中清洗，最后吹干或晾干。
二、拆卸柴油机时应注意哪些问题？
(1)拆卸环境要清洁卫生，冷却水、润滑油、燃油要收集在容器内。
(2)拆卸要有目的性，不需要拆的就不要拆卸。
(3)选择合适的拆卸工具。
(4)拆下的有关零件要做好记号、分类存放。
(5)根据零件的材质、粘附污物类型选择适宜的清洗剂与清洗方法。
(6)清洗时不要损伤零件。
(7)注意安全保护。
三、零件检验包括哪些内容？
(1)零件的尺寸，如直径、长度、高度等；
(2)零件的几何形状，如圆度、直线度、圆柱度等；
(3)零件表面之间的相互位置，如同轴度、垂直度、平行度等；
(4)零件的表面情况，如粗糙度、裂纹、刮痕、腐蚀、麻点等；
(5)零件表层材料与基体结合情况，如电镀层、堆焊层、轴承衬等；
(6)零件内部缺陷情况，如夹渣、气孔、内部裂纹等； 。
(7)零件材料的性能情况，如硬度、弹性、电器材料的绝缘能力、橡胶老化等；
(8)零件的重量与平衡情况，如活塞连杆组的重量差，曲轴、风扇的平衡等；
(9)零件的配合情况，如间隙、过盈、啮合等；
(10)零件的损坏情况，如破碎、拆断、烧损等。
四、零件的检验方法有哪些？
(1)经验鉴定法：通过人为的观察、敲击和感觉来检查零件较为明显的缺陷的方法。
①观察：用于检查零件表面严重的磨损或损坏，如折断、破碎、剥落、烧损、刮痕、较大的裂纹、橡胶老化等。
②敲击：利用敲击发出的声音，可判断零件内部有无裂纹、联接是否紧密等。若零件完好，敲击时发音清脆，否则发音哑浊。
③感觉：可粗略判断配合件的间隙、零件的温度、螺纹的旋紧力矩等。
以上三种方法都是从检验者的经验出发而进行判断，因此带有一定的局限性，在实际工作中，应尽量避免作为零件检验的唯一方法（明显缺陷除外）。但是为了工作方便，检验人员应对长度、间隙、紧度、力矩、重量、温度等有一定的感性体会。
(2)测量检验法：测量检验法是利用各种量具，去测量零件由于磨损和变形所引起的尺寸与几何形状的变化情况。
测量检验法检测质量的高低取决于两大因素：一是测量工具的测量精度；二是测量方法。在柴油机零件的测量检验中，常用的测量工具如下。
①游标卡尺：②外径千分尺③千分表：。
④厚薄规（塞尺）：是用来测量各种微小间隙的测量工具，如气门间隙、活塞环间隙、齿轮侧隙等。
(3)机械仪器检验法：此法可用来检验零件的弹力、平衡情况及配合件的严密性等。如弹簧弹力的检查、曲轴飞轮组的动平衡检查、气门与气门座的密封性检验等。
(4)探伤法：利用电磁、超声波等探伤仪器设备，检测零件表面及其内部有无裂纹与空洞等缺陷的方法。
零件的修理方法有几大类？
1．调整、翻转、換位法
(1)调整法：柴油机的许多零件在设计时考虑了调整问题，如利用调整螺钉可改变气门间隙；利用加减垫片可改变大、小锥齿轮的轴向位置；利用改变汽缸盖垫片厚度可改变燃烧室容积的大小等。
(2)翻转法：通过零件的翻转使其零件原先工作时的非受力位置（磨损小）转移到翻转后的受力位置，从而保证其使用性能的一种方法，如齿轮在传动中，传动方向一般是固定的，因此轮齿的某一侧面为工作面，受力大磨损多，而对称的另一面受力小而磨损少。所以，在必要时可将齿轮翻转180°后继续使用。
(3)换位法：用于位置对称或工作面的相对位置可以改变的零件，如轴上键槽磨损后，可转过90°或180°后，再加工键槽继续使用。
2．修理尺寸法
柴油机的轴类和孔类零件，由于在使用过程中的不均匀磨损或变形，形成锥度或椭圆。修复时，在零件结构和强度允许的情况下，对磨损或变形的轴或孔进行机械加工，使其通过尺寸的改变（轴的直径减小、孔的直径加大），以恢复正确的几何形状，再配相应尺寸的孔和轴以恢复配合性质和使用性能，这样的修理方法称为修理尺寸法，加工后的尺寸称为修理尺寸。
在柴油机上配合零件的修复中，需加工修复的多为不便更换的主体件（如汽缸体、曲轴等），而易于更换的配合件（如活塞、轴瓦、衬套和销等），则以配件的形式予以更换。配件的修理尺寸由国家统一规定，它是根据零件使用中的磨损规律，结合柴油机保养周期等情况制定的。
3．附加零件修复法
附加零件修复法是利用一个特制的零件，镶配在零件的磨损部位，以补偿零件的磨损，恢复其原来的尺寸和配合关系。此法适用于修复磨损较大的零件。只要零件的结构和强度允许，采用附加零件修复法有以下优点。
(1)可修复一些基础件或主要零件的磨损，延长这类零件的使用寿命。
(2)可能一次修复较多的磨损量。特别对于磨损孔的修复，是其他方法不易达到的。
(3)零件无需高温加热，避免了高温引起的变形和退火。
(4)工艺简单、修复成本低。
4．零件局部更换法
零件局部更换法是通过机械加工的方式，将零件上磨损后丧失工作性能的部分除去，并通过的工艺方法换上新的一部分，使之具有原来零件所应有的工作性能。
在柴油机中，有些零件有几个工作面，这些工作面在使用过程中，其磨损程度是不一样的，往往是零件上的某一部分已经磨损或损坏，而其他部分则完好无损或者仅有极小量的磨损，这样的零件就可以采用局部更换法修复。例如当齿轮轮齿损坏后，可将损坏的轮齿切去，再镶以新轮齿，使其恢复原有的性能。
5．恢复尺寸修复法
恢复尺寸修复法是先在零件磨损的表面上增补金属，然后进行机械加工，恢复零件尺寸、形状和表面粗糙度。
在柴油机修理中，目前常用的恢复尺寸修复法有金属喷涂法、电镀法、焊修法等。
五、柴油机装配时应注意什么问题？
(1)装配的零部件必须是经过检验合格的零部件。
(2)不可互换的零部件必须按原位置安装。
(3)安装环境要清洁卫生，符合要求。
(4)要注意检查装配质量。
(5)柴油机在进行试验前，必须先经过磨合。
(6)磨合后的柴油机必须经过仔细的检查和保养，才可进行验收试验。
(7)验收试验要符合规定要求。
六、如何检查、排除柴油机不正常响声？
1．燃烧过程敲击声
（1）检查燃油质量是否合格；不合格时，更换合格燃油。
（2）检查喷油压力是否过高；过高时，调整喷油压力。
（3）检查喷油量是否过多；过多时，调整喷油泵供油量。
（4）检查喷油器是否滴油、漏油或雾化不良；存在时，更换喷油器。
（5）检查供油提前角是否过早；过早时，调整供油提前角。
（6）检查出油阀弹簧是否断裂或卡滞；断裂或卡滞时，更换弹簧。
（7）检查喷油泵供油时间是否正确；不正确时，调整供油时间。
（8）检查配气定时是否正确；不正确时，调整或更换有关零件。
2．机械敲击声
（1）检查活塞与汽缸套之间的配合间隙是否符合要求；不符合要求时，更换汽缸套和活塞。
（2）检查气门间隙是否过大；过大时，调整气门间隙。
（3）检查活塞是否与气门发生碰撞；碰撞时，调整气门间隙或更换有关零件。
（4）检查轴承间隙是否过大；过大时，配换轴承。
（5）检查活塞环磨损是否严重；严重时，更换活塞环。
（6）检查是否有杂物进入汽缸；有时，排除杂物。
（7）检查摇臂固定是否松动；松动时，紧固。
3．齿轮噪声
（1）检查齿轮间隙是否过大；过大时，调整其间隙。
（2）检查齿轮系是否有断齿；有断齿时，更换齿轮。
（3）检查固定螺栓是否松动；松动时，紧固螺栓。
