8.1.4 插削加工方法（Plunge）
插削加工方法是一种效率非常高的加工方法，加工的运动方式类似于钻削加工，适用于具有陡峭壁的凹曲面型腔和凸曲面零件的加工。
步骤一 读入文件
文件名为：Ch8_1_4_1.MC8
该文件存储的零件图形如图8-34所示。
图 8-34
步骤二 生成插削粗加工刀具路径
1．选择 主菜单(Main Menu)-刀具路径(Toolpaths)-曲面(Surface)--粗加工(Rough)-插削加工(Plunge)–所有(All)-曲面(Surfaces)-完成(Done)
2．进入“插削粗加工刀具参数设置”对话框，选择直径为15mm的端铣刀；
3．用鼠标单击图8-35上部的“曲面参数（Surface parameters）”选项卡，进入“插削粗加工曲面参数设置”对话框，设置内容与图8-19基本相同，不同点为：进给平面（Feed plane…）：2.0
加工余量（Stock to leave on drive）：0.5
4．用鼠标单击图8-35上部的“插削粗加工参数（Rough plunge parameters）”选项卡，进入“插削粗加工参数设置”对话框，设置完毕后，如图8-35所示；
图 8-35
5. 用鼠标单击图8-35中的“确定”按钮；
6. 用鼠标在绘图区分别拾取插削范围的两点，如图8-34所示的P1和P2点，则得到插削加工刀具路径。
步骤三 插削粗加工过程仿真
按照2.5节的方法进行仿真操作，仿真结果如图8-36所示。
图 8-36
步骤四 刀具路径的修正
观察插削加工过程可以发现，在工件的上表面有一层刀具路径没有切削到工件材料，这部分刀具路径是无用的，是由系统自动生成的，需要进行删除。MasterCAM在生成曲面加工刀具路径时，经常会产生无用的刀具路径，此时就要根据具体情况加以修正。
1. 进入“刀具路径编辑器”对话框，如图8-27所示（具体操作步骤参阅4.5.2节）；
2. 用鼠标单击图8-27中的“编辑（Edit）”按钮，再单击主菜单区“删除区段（Del Section）”，再单击主菜单区“选择（Select）”；
3. 用鼠标在绘图区拾取上表面刀具路径末端的刀具路径，如图8-34上P3点处，再单击主菜单区的“Done”，回到图8-27；
4. 用鼠标单击图8-27中的“OK”按钮，回到操作管理对话框，结束刀具路径的修正。
步骤五 修正后的刀具路径仿真
按照2.5节的方法进行仿真操作，仿真结果与图8-36相同，观察修正后刀具路径的仿真过程，可以看出，修正后的刀具路径已删除了无用的刀具路径，节省了加工时间。
步骤六 存储文件
文件名为：Ch8_1_4_3.MC8
8.1.5 曲面挖槽加工方法（Pocket）
曲面挖槽粗加工方法也是一个效率高的曲面加工方法，与二维挖槽加工类似，刀具切入的起始点可以人为控制，这样可以选择切入起始点在工件之外，再逐渐切入，使得切入过程平稳，保证加工质量。
图8-37为被加工零件的轴测图。
图 8-37
步骤一 读入文件
文件名为：Ch8_1_5_1.MC8
该文件存储的零件图形如图8-38所示。
图 8-38
步骤二 生成挖槽粗加工刀具路径
1．选择 主菜单(Main Menu)-刀具路径(Toolpaths)-曲面(Surface)--粗加工(Rough)-挖槽加工(Pocket)–所有(All)-曲面(Surfaces)-完成(Done)
2．进入“挖槽粗加工刀具参数设置”对话框，选择直径为20mm的端铣刀；
3．用鼠标单击图8-39上部的“曲面参数（Surface parameters）”选项卡，进入“挖槽粗加工曲面参数设置”对话框，设置内容与图8-19基本相同，不同点为工件表面高度设置有效，设定值为：
工件表面高度（Top of stock…）：38.0（绝对量）
4．用鼠标单击图8-39上部的“挖槽粗加工参数（Rough pocket parameters）”选项卡，进入“挖槽 粗加工参数设置”对话框，设置完毕后，如图8-39所示；
图 8-39
5. 用鼠标单击图8-39中的“切削深度（Cut depths…）”按钮，进入“切削深度（Cut depths…）设置”对话框，设置完毕后，如图8-40所示，单击图8-40中的“OK”按钮，回到图8-39；
图 8-40
6. 用鼠标单击图8-39中的“确定”按钮，再用鼠标在绘图区串接挖槽边界，如图8-41所示，再单击主菜单区的“Done”， 生成曲面挖槽刀具路径。
图 8-41
图8-42
步骤三 挖槽粗加工过程仿真按照2.5节的方法进行仿真操作，仿真结果如图8-42所示。
步骤四 存储文件
文件名为：Ch8_1_5_2.MC8
8.1.6 曲面高速挖槽加工方法（High Speed Pocket）
图 8-43
曲面高速挖槽加工方法是曲面挖槽加工方法中的一种特殊方法，用曲面高速挖槽加工方法生成的刀具路径非常平滑，因此，适用于进给速度很高的条件。
图8-43为被加工零件的轴测图。
步骤一 读入文件
文件名为：Ch8_1_6_1.MC8
该文件存储的零件图形如图8-44所示。
图 8-44
步骤二 生成高速挖槽粗加工刀具路径
1．选择 主菜单(Main Menu)-刀具路径(Toolpaths)-曲面(Surface)--粗加工(Rough)-挖槽加工(Pocket)-所有(All)-曲面(Surfaces)-完成(Done)
2．进入“挖槽粗加工刀具参数设置”对话框，选择直径为20mm的端铣刀；
3．用鼠标单击图8-45上部的“曲面参数（Surface parameters）”选项卡，进入“挖槽粗加工曲面参数设置（Surface parameters）”对话框，设置内容与图8-19基本相同，不同点为工件表面高度设置有效，设定值为：
工件表面高度（Top of stock…）：0.0（绝对量）
加工余量（Stock to leave on drive）：1.0
图 8-45
4．用鼠标单击图8-45上部的“挖槽粗加工参数（Rough pocket parameters）”选项卡，进入“挖槽粗加工参数设置”对话框，设置完毕后，如图8-45所示；
5. 用鼠标单击图8-45中的“切入-螺旋线（Entry-helix）”按钮，进入“切入-螺旋线设置”对话框，设置完毕后，如图8-46所示，单击图8-46中的“确定”按钮，回到图8-45；
图 8-46
6. 用鼠标单击图8-45中的“确定”按钮，再用鼠标在绘图区串接挖槽边界，如图8-47所示，再单击主菜单区的“Done”，则得到高速挖槽刀具路径。
图 8-47
步骤三 高速挖槽粗加工过程仿真
按照2.5节的方法进行仿真操作，仿真结果如图8-48所示。
图 8-48
步骤四 存储文件
文件名为：Ch8_1_6_2.MC8
8.1.7 残料粗加工方法（Rest Mill）
残料粗加工方法是一种非常实用的粗加工方法，用于清除掉前一个加工方法剩余的材料。这种方法的突出优点是可以用较大直径的刀具进行加工，以发挥大直径刀具切除效率高、不易损伤的特点，再用小直径刀具清除余料，由于残料粗加工方法只加工剩余材料部分，没有空行程，效率很高。与曲面残料精加工方法不同的是，残料粗加工不是直接进入曲面的最低层切削，最此，不易损伤刀具，安全性好。
本节的被加工零件依然是8.1.6节的零件，目标是清除8.1.6节加工后的残余材料。
步骤一 读入文件
文件名为：Ch8_1_6_2.MC8
步骤二 生成残料粗加工刀具路径
1．选择 主菜单(Main Menu)-刀具路径(Toolpaths)-曲面(Surface)--粗加工(Rough)-轮廓加工(Contour)–所有(All)-曲面(Surfaces)-完成(Done)
2．进入“轮廓粗加工刀具参数设置”对话框，选择直径为10mm的端铣刀；
3．用鼠标单击图8-49上部的“曲面参数（Surface parameters）”选项卡，进入“轮廓粗加工曲面参 数设置”对话框，设置内容与图8-19基本相同，不同点为：
加工余量（Stock to leave on drive）：1.0
4．用鼠标单击图8-49上部的“轮廓粗加工参数（Rough contour parameters）”选项卡，进入“轮廓粗加工参数设置”对话框，设置完毕后，如图8-49所示；
图 8-49
5．用鼠标单击图8-49中“残料铣削（Rest mill…）”按钮，进入“残料铣削设置”对话框，设置完毕后，如图8-50所示，单击图8-50中的“OK”按钮，回到图8-49；
6．用鼠标单击图8-49中的“确定”按钮，再用鼠标在绘图区串接与图8-47相同的挖槽边界，单击主菜单区的“Done”，得到残料粗加工刀具路径。
图 8-50
步骤三 残料粗加工过程仿真
按照2.5节的方法进行仿真操作，仿真结果如图8-51所示。
图 8-51
步骤四 存储文件
文件名为：Ch8_1_7_1.MC8
