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机械加工中哪些因素会造成工件变形？

机械加工中的工件变形问题，是比较难以解决的问题。首先必须分析产生变形的原因，然后才能采取应对的措施。01、工件的材质和结构影响工件变形变形量的大小与形状复杂程度、长宽比和壁厚大小成正比，与材质的刚性和稳定性成正比。所以在设计零件时尽可能的减小这些因素对工件变形的影响。尤其在大型零件的结构上更应该做到结构合理。在加工前也...

车削加工细长轴的精度如何控制？

在机械加工过程中，有很多轴类零件的长径比L/d>25。在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下,横置的细长轴很容易弯曲甚至失稳，因此，车削细长轴时必须改善细长轴的受力问题。加工方法：采用反向进给车削,选用合理的刀具几何参数、切削用量、拉紧装置和轴套式跟刀架等一系列有效措施。一、车削细长轴产生弯曲变形的因素分析在车床上车...

刀片前角如何选择？

刀片前角是刀片顶面与工件水平轴线之间的夹角。前角可以为正，也可以为负。因此，有负前角刀片和正前角刀片，其中的后角或者是0或者是正几度。它将确定刀片在刀柄中可以倾斜的程度，并形成负前角或正前角切削运动。一、前角的功用1.影响切削变形，增大前角，可使切削变形减小，切削力、切削热和切削功率减小。2.影响切削刃强度及散热情况，...

刀具磨损有哪几种？如何应对？

刀具磨损是切削加工中基本的问题之一。了解刀具磨损的形式和原因，可以帮助我们在数控加工中延长刀具寿命，避免加工异常。01、刀具磨损的不同机理在金属切削加工中，切屑沿刀具前刀面高速滑移而产生的热量和摩擦，使刀具处于一种极具挑战性的加工环境中。造成刀具磨损的机理主要是以下几种：1）机械力：刀片切削刃上的机械...

深孔加工常见的问题和解决方案

在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前等待解决的问题。1.存在问题：孔径增大，误差大（1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切...

铣削曲面时应该注意哪些问题

01、刀具的选择数控机床在加工模具时所采用的刀具多数与通用刀具相同，经常也使用机夹不重磨可转位硬质合金刀片的铣刀。由于模具中有许多是由曲面构成的型腔，所以经常需要采用球头刀以及环形刀（即立铣刀刀尖呈圆弧倒角状）。02、装配铣床夹具需要注意的事项按照铣削时的进给方式通常将铣床夹具分为直线进给式、圆周进给式、及靠模铣夹具。...

螺旋丝攻攻牙时铁屑缠绕丝攻怎么办

用螺旋丝攻攻牙时，切削容易缠绕在丝攻或是夹头上，这是一个经常遇到的现实问题，该如何处理？请确认切削有没有碰撞到夹头或其他地方？切削缠绕时，容易造成丝攻崩牙或折损，请参考下列说明，确认加工的械具设计。解说和基本对策切削排出时，如果有抵触到冶具或供油管等周围的械具时，就无法顺畅排出，容易缠绕在丝攻上。如果夹头的外径大，切削...

磨床如何进行镜面磨削？

一、什么是镜面磨削磨削加工后工件的表面粗糙度Ra<0.01μm，光如镜面，可以清晰成像，故称镜面磨削。磨削平面的平面度不大于3μm/1000mm。高精密、高附加值零件的表面加工需要进行镜面磨削。二、镜面磨削用的磨床要具备以下条件有很高的精度、刚度并采取减振措施；砂轮主轴的旋转精度高于1μm；砂轮架相对工作台的振幅...

磨床怎么磨削镜面？

一、什么是镜面磨削磨削加工后工件的表面粗糙度Ra<0.01μm，光如镜面，可以清晰成像，故称镜面磨削。磨削平面的平面度不大于3μm/1000mm。高精密、高附加值零件的表面加工需要进行镜面磨削。二、镜面磨削用的磨床要具备以下条件有很高的精度、刚度并采取减振措施；砂轮主轴的旋转精度高于1μm；砂轮架相对工作台的振幅...

钻头无法加工出直孔该怎么解决？

在机加工中有很多需要高精度孔加工的，比如模具导柱装配孔等。单纯用钻头钻孔无法达到想要的效果。“孔难开，镗刀来”镗刀可以很好的解决这个问题。那么为什么用钻头怎么加工孔都无法达到笔直，加工面也非常不好看呢？请看下图...

BIG夹套拆卸器使用方法

安装1、使夹套上的“BIG”标志与拆卸器上的“△”符号对齐，然后把夹套压入拆卸器。2、使拆卸器上的“△”符号与螺母上的“BIG”标志对齐，然后插入螺母内部，直到最里端，最后推拆卸器活塞，把夹套装入螺母。拆卸1、使夹套和螺母上的“BIG”标志与拆卸器上的“△”符号全部对齐，然后把拆卸器插入螺母并压紧，使夹套收缩。2、如图...

螺纹加工过程中为什么会出现内螺纹扩大呢？

在螺纹加工过程中多少会出现内螺纹扩大，你可知其中的原因和相关原理呢？晃动.中心点不吻合。下孔径歪倾/下孔径曲斜——————孔径的方向扩大切削时晃动螺丝攻卡紧调整时螺丝攻在空转中观察晃动状态就能判断出是否晃动过大。中心点不稳时切削正确调整丝攻加工轴与下孔径的对位使用可调整丝攻筒夹。下孔径偏斜/下孔径弯曲下孔径情况确认沿着...

去毛刺工艺大全

本文介绍了毛刺是什么、去毛刺的6项特种方法和10种普通工艺：1、毛刺是什么毛刺，在金属加工过程中无处不在。不论你采用多么高级的精密设备，它都会伴随产品一起诞生。主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑，尤其是延展性或者韧性较好的材质，特别容易出现毛刺。毛刺类型主要有飞边毛刺、尖角毛刺、飞溅等不符合...

如何制作特斯拉线圈？

如何制作简易特斯拉线圈：1、把0.25mm的漆包线均匀的缠绕在pvc管上。2、用热熔胶或胶布分别把开关、三极管、pvc管固定在模板上。3、把电阻和三极管焊在一起。4、把pvc管上底部铜丝和电阻焊接在一起。特斯拉线圈制作5、把1.2mm的铜丝在pvc管外面缠绕两圈，然后用热熔胶固定在木板上。6、把0.2mm的铜丝的一端和...

铣床上可以铣削哪些沟槽？

·在铣床上可铣各种沟槽：1．铣键槽(1)铣敞开式键槽图1铣敞开式键槽这种键槽多在卧式铣床上用三面刃铣刀进行加工如图1所示。注意：在铣削键槽前，要做好对刀工作，以保证键槽的对称度。见图2。图2铣封闭式对刀方法（2）铣封闭式键槽在轴上铣封闭式键槽，一般用立式铣刀加工。切削时要注意逐层切下，因键槽铣刀一次轴向进给...

车削加工之切削速度、主轴转速、进给量计算

公式切削速度 (vc)(m/min)主轴转速 (n)(rpm)金属去除率 (Q)(cm3/min)净功率 (Pc)(kW)加工时间 (Tc)(min)特定切削力 (kc)(N/mm2)平均切屑厚度 (hm) 圆刀片(mm)注意：arccos用度表示刀片形状：C、...

切断和切槽之计算公式

定义工件以每分钟一定转数转动。这给出切削刃处以[m/min]为单位测量的特定切削速度vc（或表面速度）。通常，切削速度被设定为常数，这使得转速要随加工直径而变。沿方向X和Z的刀具移动被称为进给量（fn），或fnx/fnz[mm/rev]。当朝向中心进给时（fnx），转速将增加，直至达到机床主轴设定的转速极限。当达到该极...

螺纹加工之切削计算公式

什么是螺纹？螺纹是从外部或内部切入工件的螺旋线。螺纹的主要功能是：通过组合内螺纹产品和外螺纹产品形成机械连接。通过将旋转运动转换为线性运动传递运动，反之亦然。得到机械优点。螺纹牙型和术语螺纹牙型确定螺纹的几何形状，包括工件直径(大径、中径和小径)；螺纹牙型角；螺距和螺旋角。螺纹术语牙底–连接两个相邻螺纹牙侧的底部表面。...

铣削加工之切削速度、转速、进给量的计算

公式切削速度(vc)(m/min)主轴转速(n)(rpm)每齿进给量(fz)(mm)金属去除率(Q)（cm3/min)工作台进给或进给速度(vf)(mm/min)扭矩(Mc)(Nm)净功率要求(Pc)(kW)平均切屑厚度(hm)。用于直切削刃。侧铣(mm)面铣在将工件中央对准铣刀放置时。(mm)注意：arccos和ar...

钻孔加工之切削速度、转速、进给量的计算

公式切削速度 (vc)(m/min) 主轴转速 (n)(rpm) 每转进给量 (fn)(mm/r) 穿透率 (vf)(mm/min) 加工时间 (Tc)(min) 净功率要求 (Pc)(kW) 扭矩 (Mc)(Nm) 特定切削力 force (kc)(Nm/mm2) 进给力 (...

镗削加工之穿透率、进给量、净功率的计算

公式穿透率（vf）(mm/min)每转进给量(fn)(mm/r)净功率(Pc)(kW)进给力(Ff)(N)*)注意：zc=1，用于阶梯镗削镗削定义切削速度–vc(m/分)镗削刀具以每分钟一定转数的转速旋转，从而加工出一定直径(Dc)。这样在切削刃上得到一个特定的切削速度vc(m/分)。vc对刀具寿命有直接影响。进给–f...

机械制造工程-15.5先进制造系统投资项目评价

第五节先进制造系统投资项目评价一、先进制造系统项目评价的特点1．先进制造系统投资决策是具有战略性质的多目标决策，对先进制造系统投资需要在多层次、多维评价的基础上作综合评价。经营目标往往是多元的，这些目标通常可分为战略目标和战术目标两个层次。战略性投资决策指着眼于企业的长远利益和全局利益，为实现企业的战略目标所作的投资安...

机械制造工程-15.4先进制造模式

第四节先进制造模式一、敏捷制造敏捷制造的研究近年来研究十分活跃，被认为是21世纪占主导地位的一种制造模式。敏捷制造(AgileManufacturing，简称AM)作为一门新的制造模式是在1991年由美国众多学者、企业家等在对美国制造业进行战略研究的基础上在“21世纪制造业的策略”的研究报告中提出的。它适应于产品生命周...

机械制造工程-15.3工业机器人

第三节工业机器人世界上机器人工业萌芽于50年代，经过半个世纪的发展，已被不断地应用人类社会很多领域。如通用机械、汽车及零部件、电子和电气、电力电站、石油与采矿、化工与纺织、建筑建材、家电与家具、医疗及护理、食品与家庭自动化、海洋、空间、军事等。我国机器人技术发展已有20多年的历史，开发了PJ系列喷涂机器人、GJR-G1...

机械制造工程-15.2自动化制造系统

第二节自动化制造系统一．柔性制造系统(FMS—FlexibleManufacturingSystem)Ford开创的大批量生产时代，以刚性自动化生产线为主要模式，专用设备、组合机床、专用工夹量具，以协调的节拍设计组成的生产线。这种生产线制造系统最大的优点是生产率很高，但缺点是适应性差，如果要改变产品的品种，生产线便要大...

机械制造工程-15.1先进制造工艺技术

第五篇先进制造技术先进制造技术至今还没有一个严格的定义，但却是国际上形成广泛共识的一个概念和已被公认的技术术语。这一广泛共识是：先进制造技术是制造业不断地汲取信息技术、自动化、新材料和现代系统管理技术等方面的成果，并将其综合应用于产品的设计、加工、检测、管理、销售、服务乃至回收的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁...

机械制造工程-14.3机器装配的自动化

第三节机器装配的自动化在机械制造工业中，20％左右的工作量是装配，有些产品的装配工作量可达到70％左右。但装配又是在机械制造生产过程中采用手工劳动较多的工序。由于装配技术上的复杂性和多样性，所以，装配过程不易实现自动化。近年来，在大批大量生产中，加工过程自动化获得了较快的发展，大量零件自动化高速生产出来后，如果仍由手工...

机械制造工程-14.2保证装配精度的装配方法

第二节保证装配精度的装配方法在装配时零件的加工误差的累积将会影响产品的装配精度，在加工条件允许时，我们可以合理地规定有关零件的制造精度，使它们的累积误差不超出装配精度所规定的范围，从而简化装配过程。但零件的加工精度受工艺条件、经济性的限制，不能简单按装配精度要求来加工，常在装配时采取一定工艺措施（如修配、调整等）来保证...

机械制造工程-14.1机器的装配

第四篇机器的装配任何机器都是有许多零件装配而成的。如何从零件装配成机器，零件的精度和产品的精度的关系以及达到装配精度的方法，这些都是装配工艺所要解决的基本问题。机器装配的基本任务就是在一定的生产条件下，装配出保证质量、高效率而又经济的产品。一台机器总是从设计开始，经过零件的加工最后装配而成。装配是机器制造中的最后一个阶...

机械制造工程-13.2机械加工工艺方案的经济分析

第二节机械加工工艺方案的经济分析在制定工艺规程时，常常拟定几种不同的工艺方案，这些工艺方案所产生的经济效益一般是不同的。工艺方案的经济效益分析的目的在于选择最优工艺方案。比较工艺方案优劣，大致可分为两个阶段进行。第一阶段是对各工艺方案进行技术经济指标分析，它是从各个侧面考察工艺方案的优劣；第二阶段是对各工艺方案的工艺成...

机械制造工程_13.1提高机械加工生产率的措施

第十三章机械加工的生产率和经济性劳动生产率是指一个工人在单位时间内生产的合格产品的数量，也可以用完成单件产品或单个工序所消耗的劳动时间来衡量。劳动生产率是衡量生产效率的一个综合性技术经济指标。经济性一般是指生产成本的高低，所谓经济性好是指生产成本低。生产成本是制造一个零件或产品所必需的一切费用的总和，它不仅包括活劳动（...

机械制造工程_12.5典型零件的工艺规程

第五节典型零件的工艺规程制定零件机械加工工艺过程是一个综合解决问题的过程。需要从保证加工质量，提高生产率和经济效益等方面综合考虑，首先对零件图纸和现场生产条件等进行全面分析，然后安排加工工艺过程。下面以轴、齿轮典型机械零件为例，在小批量或成批生产条件下，制定机械加工工艺过程的一些有关问题作简要分析。一、轴的机械加工工艺...

机械制造工程_12.4工艺路线的拟定

第四节工艺路线的拟定设计工艺路线是制定工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括选择加工表面的加工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等，设计者应根据从生产实践中总结出来的一些综合性的工艺原则，结合实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析从中选择最佳方案。一、加工方法的选择机械零件是由平面、外圆柱面、内圆柱面...

机械制造工程_12.3制定工艺规程前的准备

第三节制定工艺规程前的准备一、工艺规程制订时所需的原始资料1．零件工作图及其产品装配图2．产品的生产纲领3．产品验收的质量标准4．现场生产条件和资料毛坯制造能力、机床设备、工艺装备、工人的技术水平及各种工艺资料和标准等。5．国内外有关的先进制造工艺二、零件的工艺分析（一）产品的装配图和零件图分析分析产品的装配图和零件图...

机械制造工程_12.2工件加工时的定位和基准

第二节工件加工时的定位和基准一、工件的定位图12-2直接找正安装⒈直接找正装夹1—工件2—千分表3—四爪卡盘（一）工件的装夹在设计机械加工工艺规程时，主要考虑的问题之一是如何将工件装夹在机床上或者夹具中，这里装夹有两个含义，即定位和夹紧。定位是指确定工件在机床或夹具占有正确位置的过程，夹紧是指工件定位后将其固定，使其在...

机械制造工程_11.5机械加工工艺规程的基本概念

第十二章机械加工工艺规程产品在完成图样设计后正式投产之前，要对产品及其零件进行工艺规程的制定。工艺规程的设计是制造系统中技术、经验、信息流集中的焦点。不论生产类型如何都必须制定机械加工工艺规程，它直接关系到生产计划调度、工人操作、质量检验、生产准备、新建扩建车间等各个方面。工艺规程的设计与修改是一项严肃的工作，必须经过...

机械制造工程_11.4成形面的加工

第四节成形面的加工组成机械零件的表面除了常见的外圆、内圆、平面外，有些零件还具有形状复杂的表面，这些就是成形面，主要指各种非圆形曲面，其类型大体分为以下三种：(a)不封闭型(b)封闭型图11-29回转体成形面图11-30直线成形面⑴回转体成形面该面是由一条曲线绕一固定轴线旋转而成，如图11-29所示，机床手柄就是一个典...

机械制造工程_11.3平面加工

第三节平面加工平面是圆盘形、板形零件的主要表面，也是箱体零件的主要表面之一。一、平面类型及技术要求平面分为外平面和内平面。外平面如：板、箱体零件的外表面，轴盘、套零件的端面。内平面为如图11-22所示的槽内平面，如图11-23所示的方孔的键槽。平面的技术要求包括：平面与基准间的尺寸精度，平面本身的平面度、直线度及与其他...

机械制造工程_11.2内圆表面（孔）的加工

第二节内圆表面（孔）的加工内圆表面主要指圆柱形的孔。由于受孔本身直径尺寸的限制，刀具刚性差，排屑、散热、冷却、润滑都比较困难，因此一般加工条件比外圆差。但另一方面孔可以采用固定尺寸刀具加工，故孔的加工与外圆表面相比较有大的区别。孔的技术要求包括：尺寸精度（孔径、孔深）、形状精度（圆度、直线度、圆柱度）、位置精度（同轴度...

机械制造工程_11.1外圆表面加工

第十一章零件典型表面的切削成形方法机械产品都是由零件组成的。尽管机械零件的种类很多，形状各异，但都是由一些最基本的几何表面（外圆、孔、平面等）组成的，而每种表面又有不同的加工方法。由于不同加工方法的加工质量、加工时间、加工费用是不相同的，正确选择加工方法对保证产品质量，提高生产率和经济性有着重要意义。本章将介绍组成零件...

机械制造工程_10.6机械加工质量

第六节机械加工质量生产任何一种机械产品，都要求在保证质量的前提下，做到高效率、低消耗。产品的质量是第一位的，没有质量，高效率、低成本就失去了意义。产品质量是指用户对产品的满意程度。它有三层含义：一是产品的设计质量；二是产品的制造质量；三是服务。以往企业质量管理中，强调较多的往往...

机械制造工程_10.5金属切削过程

第五节金属切削过程金属切削加工是指用刀具从工件上切削多余的材料，从而使工件的形状、尺寸、位置和表面质量均符合技术要求。金属切削过程实质上就是形成切屑和已加工表面的过程。在切削过程中要发生诸多物理现象，如切削变形、切削力、切削热和刀具磨损等，了解和掌握这些现象的成因、作用及其变化规律，对于保证加工质量，提高生产率，降低成...

机械制造工程_10.3夹具

第四节夹具图10-28专用夹具1—工件2—心轴3—钻套4—螺母5—垫圈6—夹具体机床夹具是在机床上用以装夹工件的一种装置。其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。采用夹具装夹工件，既可以准确确定工件、机床和刀具三者的相对位置，降低对工人的技术要求，保证加工表面的位置精度，又可以减...

机械制造工程_10.3金属切削机床

第三节金属切削机床金属切削机床是用切削加工或磨削加工的方法，切去毛坯上或工件上的余量，将其加工成合格零件的机器，实际上也就是制造零件的机器，称为“工作母机”或“工具机”。一、金属切削机床的分类机床品种、规格繁多，为了便于区分、使用和管理，必须对机床进行分类。1．按机床的加工功能分类机床主要按其加工功能和使用的刀具进行分...

机械制造工程_10.2切削刀具

第二节切削刀具在金属切削过程中，直接完成切削任务的是刀具。“工欲善其事，必先利其器”。刀具的好坏在很大程度上决定了工件的加工质量、生产率和加工成本。切削刀具的种类很多，但无论哪种刀具，其结构都是由夹持部分和切削部分组成。如图10-4所示。夹持部分用来将刀具夹持在机床上，保持刀具在切削过程中能有正确的工作位置，传递切削所...

机械制造工程_10.1切削运动与切削要素

第三篇零件去除成形在制造系统中，去除成形子系统的主要功能是从坯料上去除多余的材料，从而获得具有规定要求的几何形状、尺寸、精度和表面质量的零件。随着科学技术的发展，现代化机器和技术装置的精度和性能指标要求越来越高，这对组成机器或装置的大部分零件的加工质量提出了更高的要求。采用液态成形、固态成形、连接成形等方法很难直接满足...

机械制造工程_9.2毛坯成形工艺的选择举例

第二节毛坯成形工艺的选择举例本节中以承压油缸毛坯为例介绍毛坯成形工艺选择的基本步骤。一、技术分析图9-2承压油缸如图9-2所示承压油缸，材料为45钢，工作压力为15Mpa，要求水压实验压力为3Mpa，批量为200件/年。图纸规定内孔及两端法兰结合面为加工面，不允许有任何缺陷，其余外圆部分不加工。二、成形工艺方案选择及比...

机械制造工程_9.1毛坯成形工艺的选用

第九章毛坯成形方法的选择在前几章中，我们比较详细地介绍了各种常用毛坯成形方法的基本原理、工艺过程、主要特点和适用范围。在本章中，我们将讨论毛坯成形方法的合理选择问题。在机械产品的整个制造过程中，毛坯成形是一个承前启后的重要环节，它位于选材之后和零件去除成形之前。毛坯成形方法选择的是否恰当不仅直接影响毛坯制造的效率、质量...

机械制造工程_8.4塑料成形

第四节塑料成形在机床、汽车、电器、电子等制造工业中，塑料的应用日趋广泛，在许多场合正逐步代替某些金属材料，并收到较好的经济效益。塑料成形工艺按坯料成形时的形态不同，通常划分为如下三大类：固态成形——热成形、冷成形、吹塑；液态成形——射塑、铸塑；粉末成形——挤压、压塑、旋转模塑。一、固态成形工艺固态成形工艺中使用的材料是...

机械制造工程_8.3复合材料成形工艺

第三节复合材料成形工艺所谓复合材料，是指有两种或多种成分不同，性质不同，有时形状也不同的相容性材料以物理方式合理的进行复合而制成的一种材料。复合材料组分的材料不同和性能要求不同，其成形方法也不同。本节对聚合物基复合材料、金属基复合材料、陶瓷基复合材料的常用的成形工艺作简单介绍。一、聚合物基复合材料成形工艺1．热压罐成形...

机械制造工程_8.2特种陶瓷成形方法

第二节特种陶瓷成形方法陶瓷分为普通陶瓷和特种陶瓷两大类，特种陶瓷是以人工化合物为原料（如氧化物、氮化物、碳化物、硼化物及氟化物等）制成的陶瓷。它主要用于高温环境、机械、电子、宇航、医学工程等方面，成为近代尖端科学技术的重要组成部分。其成形方法如下:一、注浆成形根据所需陶瓷的组成进行配料计算,选择适当的方法制备陶瓷粉体进...

机械制造工程_8.1粉末冶金

第八章其它成形方法除了前几章介绍的毛坯成形方法外，还有一些成形方法在实际生产中被采用，本章将对粉末冶金成形、特种陶瓷成形、复合材料成形、塑料成形的工艺方法作简单介绍。第一节粉末冶金一、概述粉末冶金是一种特殊的固态成形工艺，它是制取金属粉末，采用成形和烧结工艺将金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）制成制品的工艺技术...

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